机械设计——齿轮传动1.pptVIP

一、齿轮传动定义 结论 1）啮合线为一条定直线； 2）能够实现定传动比传动； 3）中心距变化不影响传动比； 4）啮合角恒等于节圆压力角； 5）中心距与啮合角的余弦乘积恒等于两齿轮基圆半径之和； §5 圆柱齿轮传动的几何计算 渐开线外啮合圆柱齿轮传动的几何计算： 详见 P212 表12.8 三、齿面胶合——严重的粘着磨损 原因：高速重载——v↑,Δt ↑,油η↓,油膜破坏,表面金属直接接触， 融焊→相对运动→撕裂、沟痕。 低速重载——P↑、v ↓，不易形成油膜→冷胶合。 后果：引起强烈的磨损和发热，传动不平稳，导致齿轮报废。 改善措施： 1）采用抗胶合性能好的齿轮材料对。 2）采用极压润滑油。 3）↓表面粗糙度，↑HB。 4）材料相同时，使大、小齿轮保持一定硬度差。 5）↓m→↓齿面h→↓齿面vs（必须满足σF）。 6）角度变位齿轮，↓啮合开始和终了时的vs。 7）修缘齿，修去一部分齿顶，使vs大的齿顶不起作用。 现象：齿面沿滑动方向粘焊、撕脱，形成沟痕。 常发生于开式齿轮传动。 原因：相对滑动+硬颗粒(灰尘、金属屑末等) 润滑不良+表面粗糙。 后果：正确齿形被破坏、传动不平稳, 齿厚减薄、抗弯能力↓→折断 改善措施： 闭式：1）↑HB,选用耐磨材料; 2）↓表面粗糙度; 3）↓滑动系数; 4）润滑油的清洁; 开式：5）加防尘罩。 现象：金属表面材料不断减小 四、齿面磨粒磨损 五、齿面塑性流动 齿面较软时，重载下，Ff↑——材料塑性流动（流动方向沿Ff） 该失效主要出现在低速重载、频繁启动和过载场合。 从动轮2：vs背离节线，Ff指向 节线，塑变后在齿面 节线处形成凸脊。 改善措施：1）↑齿面硬度 2）采用η↑的润滑油 主动轮1：齿面相对滑动速度方向vs指向节线， 所以Ff背离节线，塑变后在齿面 节线处产生凹槽。 六、计算准则 失效形式→相应的计算准则 1、闭式齿轮传动 主要失效为：点蚀、轮齿折断、胶合 软齿面：主要是点蚀、其次是折断，按σH设计，按σF校核 硬齿面：与软齿面相反 高速重载还要进行抗胶合计算 2、开式齿轮传动 主要失效为：轮齿折断、磨粒磨损 按σF设计，增大m考虑磨损 3、短期过载传动 过载折断 齿面塑变 静强度计算 §6 齿轮的材料及其选择原则 第六 章 齿轮传动 一、材料要求 表面硬、芯部韧、较好的加工和热处理性能 二、常用材料 锻钢、铸钢、铸铁、非金属材料 1、锻钢 1）软齿面齿轮 HB≤350 中碳钢：40、45、50、55等 中碳合金钢：40Cr、40MnB、20Cr 特点：齿面硬度不高，限制了承载能力，但易于制造 成本低，常用于对尺寸和重量无严格要求的场合。 加工工艺：锻坯——加工毛坯——热处理（正火、调质 HB160~300）——切齿 精度7、8、9级。 2）硬齿面：HB＞350 低碳、中碳钢：20、45等 低碳、中碳合金钢：20Cr、20CrMnTi、20MnB等 特点：齿面硬度高、承载能力高、适用于对尺寸、重量有较高 要求的场合（如高速、重载及精密机械传动）。 加工工艺：锻坯——加工毛坯——切齿——热处理（表面淬火、 渗碳、氮化、氰化）——磨齿（表面淬火、渗碳）。 若氮化、氰化：变形小，不磨齿 。 专用磨床，成本高，精度可达4、5、6级。 2、铸钢 用于d＞400~600mm的大尺寸齿轮；不重要的，批量生产的齿轮。 3、铸铁 4、非金属材料 普通灰铸铁的铸造性能和切削性能好，价廉、抗点蚀和胶合能力强， 适于开式传动。 新型齿轮 2、中低速、中低载齿轮传动： 大、小齿轮齿面有一定硬度差，HB1=HB2+（20~50）。 三、材料的选择原则 1、按不同工况选材。 1）使大、小齿轮寿命接近； 2）减摩性、耐磨性好； 3）小齿轮可对大齿轮起冷作硬化作用。 一对相啮合的齿轮，由于小齿轮的应力循环次数比大齿轮多，故小齿的硬度应比大齿轮高20~50HBS。 3、有良好的加工工艺性，便于齿轮加工。 4、材料易得、价格合理。 举例：起重机减速器：小齿轮45钢调质 HB230~260 大齿轮45钢正火 HB180~210 机床主轴箱：小齿轮40Cr或40MnB 表淬 HRC50~55