全面质量管理 第九部分.pptVIP

六、考点知识 考点： 检测差错的防错方式。包括三种形式：后继检测、自我检测、预防性检测，所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其它非完全检查。 Tianjin | 2012 第九章 精益管理 一、精益管理的基本概念 精益管理： 源于丰田生产方式也被成为精益生产方式。 基本理念：在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。 精益管理的产生与发展: 丰田生产方式（TPS） 1990年《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称为精益生产。 1996年《精益思想》成为精益生产方式的里程碑，精益生产的应用取得了飞跃性的发展，成为被广泛应用的管理方式 一、精益管理的基本概念 精益管理的核心思想: 精益： 精，即精准，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场需要的产品。 益，即所有经营活动都要具有经济效益。 精益管理以消除浪费为核心思想。 一、精益管理的基本概念 生产过程中的浪费两种: 1、不创造价值，现有技术、生产条件不可避免（称为Ⅰ型浪费）。 2、不创造价值，可立即去掉的作业活动（称为Ⅱ型浪费）。 一、精益管理的基本概念 在企业管理及生产活动中，存在七种典型的浪费，它们是： 1、过量生产：生产出的产品数量超过顾客的要求，或生产出未有订单的产品，精益管理强调“在必要的时间，生产必要数量的必要产品”。 2、等待：作业的过程有空档，在等待下一个作业。 3、运输：包括移动、放置等不增加产品附加价值的运输等。 4、额外作业：作业浪费分为两种：一种是质量标准过高造成的浪费，另一种是额外作业过程造成的浪费。 七种典型的浪费现象: 一、精益管理的基本概念 5、库存：过多库存或在制品(WIP)。存货不断累计成本却不一定带来价值，同时，库存掩盖了质量问题(如返工、缺陷）、人力或生产计划问题、过长的交货期及供应问题等诸多问题。精益管理视库存为“万恶之源”。 6、多余动作：人员、产品或设备不能为过程增加任何价值的动作。 7、返工返修：任何不合格品的产生和修复都是额外的时间和成本支出，造成浪费。精益管理强调“零缺陷”，控制不合格品产生的源头。 一、精益管理的基本概念 七种典型的浪费现象: 七种典型的浪费现象: 精益管理强调将浪费揭示出来，找到浪费的源头和根本原因，坚持以“人”为本、以“简化”为手段、以“尽善尽美”为最终目标。以整体优化的观点，科学、合理的组织和配置企业的生产要素，彻底消除一切浪费现象 。 一、精益管理的基本概念 五个基本原则: 1、正确地确定价值 2、识别价值流：价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。 3、流动 4、拉动 5、尽善尽美 二、精益管理的五个基本原则 五个基本原则: 1、正确地确定价值 有价值的活动是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动，正确地确定价值就是以顾客的视觉而不是公司或部门的视觉确定价值和从设计到生产到交付的全过程。 正确的确定价值是精益思想的基本观点 二、精益管理的五个基本原则 五个基本原则: 2、识别价值流： 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。 识别价值流是精益思想的准备和入门。 二、精益管理的五个基本原则 五个基本原则: 3、流动： 精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。 4、拉动: “拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。 “流动”和“拉动”是精益思想实现价值的途径。 二、精益管理的五个基本原则 五个基本原则: 5、尽善尽美: 精益管理的目标是：通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。 二、精益管理的五个基本原则 三、精益生产体系与主要支撑技术 准时化生产 在正确的时间生产正确数量的正确的零件 连续流 拉式生产 快速切换 生产节拍 自働化 自律地控制不