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第三章钢的退火和正火1、孕育期：过冷奥氏体等温转变开始所经历的时间，反映了过冷奥氏体的稳定性，孕育期越长越稳定。2、在实际的制造过程中，常见的工艺路线如：铸/锻造→退火（正火）→切削加工→成品铸/锻造→退火（正火）→粗加工→淬火→回火→精加工→成品3、在铸/锻造/焊接之后：（1）铸造或锻造应力，（2）成分和组织上的不均匀性，（3）淬火时的变形和开裂，（4）存在硬度偏高或偏低的现象，严重影响后续的切削加工性能。退火和正火，可得到细而均匀的组织，并消除应力，改善钢件的机械性能，并为随后的淬火作了准备。退火与正火，钢的组织接近于平衡组织，其硬度适中，有利于下一步的切削加工。如果工件的性能要求不高时，退火或正火常作为最终热处理。钢的退火：完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火、扩散退火、再结晶退火1、完全退火定义：将组织偏离平衡状态的钢加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（炉冷、坑冷、灰冷），以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。目的：减轻钢的成分及组织的不均匀性，细化晶粒，调整硬度，消除内应力，为淬火作组织准备。目的：①细化，均匀化粗大、不均匀组织②接近平衡组织→调整硬度→切削性③消除内应力。名称由来：经历完全奥氏体化过程温度过高：奥氏体晶粒粗大，综合机械性能下降（霍尔佩奇公式）加热温度：Ac3以上20-30度温度过低：测温仪器的偏差，适当顾及热处理效率。应用范围：亚共折钢，共析钢，不适用于过共析钢。完全退火不能用于过共析钢，因为加热到Accm以上再缓慢冷却时会得到平衡组织，即在晶界处析出网状渗碳体，造成钢的脆化。完全退火组织：P+F问题：亚共析钢（共析钢）的平衡状态组织？在相图的哪一个区域可以获得完全奥氏体组织？奥氏体区的温度区间很大，如果你是热处理工程师，你认为完全退火应该具体在哪一个温度段保温？2、等温退火完全退火的缺点：所需时间很长，特别是对于某些奥氏体比较稳定的合金钢，往往需要几十小时。解决：为了缩短退火时间，可采用等温退火。等温退火：先以较快的速度，将工件加热到Ac3以上30～50℃，保温一定时间后，先以较快的冷速冷到珠光体的形成温度等温，使奥氏体转变成珠光体，待等温转变结束再快冷。这样就可大大缩短退火的时间。等温退火所需时间比完全退火缩短很多。等温温度根据要求的组织和性能而定：等温温度越高，则珠光体组织越粗大，钢的硬度越低。3、球化退火目的：使Fe3C球化，降低硬度；提高韧性，改善切削加工性；为以后淬火做准备。实质：通过球化退火，使层状渗碳体和网状渗碳体变为球状渗碳体，球化退火后的组织是由铁素体和球状渗碳体组成的球状珠光体。球化体获得途径：珠光体的球化、奥氏体转变球化体、马氏体的高温分解。珠光体的球化：略低于A1的温度长时间保温。（速度非常缓慢！）球化退火工艺（奥氏体转变为球状珠光体）：Ac1以上20-40℃保温，缓冷。应用范围：过共析钢，共析钢组织：球状P （F+球状FeC3）球化退火注意事项：?存在多种球化退火工艺：一般工艺、等温球化退火、周期性球化退火；?奥氏体成分越不均匀，球化越容易；?塑性变形可显著加速球化过程；?球化退火前若存在网状碳化物，需正火消除再进行球化退火。4、去应力退火去应力退火目的：消除铸、锻、焊件、冷冲压件（或冷拔件）及机加工的残余内应力。残余内应力：切削加工或使用中的变形和开裂；降低机器的精度；甚至会发生事故。将工件随炉缓慢加热至500～650℃（＜A1点），保温一段时间后随炉缓慢冷却，至200℃出炉空冷。退火温度愈高，内应力消除越充分，退火所需的时间越短。在去应力退火中不发生相变。5、扩散退火为减少钢锭、铸件或锻坯的化学成分和组织不均匀性，将其加热到略低于固相线（固相线以下100 ℃～200 ℃）的温度，长时间保温（10h～15h），并进行缓慢冷却的热处理工艺，称为扩散退火或均匀化退火。扩散退火后钢的晶粒很粗大，因此一般再进行完全退火或正火处理。6、再结晶退火加热温度：A1 以下并接近 A1点附近温度长时间保温；冷却：空冷；组织：发生恢复再结晶，使变形晶粒为细小等轴晶粒。性能：强度和硬度下降，塑性提高，内应力消除。正火正火：将工件加热到Ac3或Accm以上30～80℃，保温后从炉中取出在空气中冷却。应用范围广、保温温度高、冷速快（空冷），组织细，强/硬度提高。共析钢：正火后组织：S，Ｔ。退火后组织：P。正火的应用：（1）用于普通结构零件，作为最终热处理，细化晶粒提高机械性能。（2）用于低、中碳钢作为预先热处理，得合适的硬度便于切削加工。（3）用于过共析钢，消除网状Fe3CⅡ，有利于球化退火的进行。冷却速度：正火 退火晶粒大小：正火 退火珠光体含量：正火 退火力学性能：正火 退火三、退火和正火工艺的选择（1）从切削加工性上考虑：一般金属的硬度在HB170～230范围内，切削性能