第0部分夹具基础.pptVIP

§0-5、工件的加工精度与夹具的关系 （见书P5页，略） 夹具保证加工要求原理： 某工序的夹具保证的加工要求由刀具、夹具、机床、工件之间的正确位置加以保证。 因为定位装置、对刀装置、对定装置都是安装在夹具上的，即以夹具作为媒介。 其它附件 其它附件 分度头 万能分度头的结构 1—分度手柄 2—分度盘 3—顶尖 4—主轴 5—转动体 6—底座 7—扇形夹 夹具上常用配合的选择 工作形式 精度要求 示例 一般精度 较高精度 定位元件与工件定位基准间 H7/h6、H7/g6、H7/f7 H6/h5、H6/g5、H6/f5 定位销与工件基准孔 有引导作用并有相对运动的元件间 H7/h6、H7/g6、H7/f7、G7/h6、F7/h6 H6/h5、H6/g5、H6/f6、G6/h5、F6/h5 滑动定位件 刀具与导套 无引导作用但有相对运动的元件间 H7/f9、H9/d9 H7/d8 滑动夹具底座板 没有相对运动的元件间 H7/n6、H7/p6、H7/r6、H7/g6、H8/t7（无紧固件） H7/m6、H7/k6、H7/js6、H7/m7、H8/k7（有紧固件） 固定支撑钉 定位销 车床、外圆磨床夹具的主要技术条件（略） 常以工件的内孔或外圆表面作为定位基准，夹具上的基本尺寸是工件基准孔的最小尺寸。 车、磨床夹具径向全跳动公差 工件径向全跳动公差 定位元件定位表面对回转中心线的径向全跳动公差 心轴类夹具 一般车、磨夹具 0.05~0.1 0.005~0.01 0.01~0.02 0.1~0.2 0.01~0.015 0.02~0.04 0.20以上 0.015~0.03 0.04~0.06 其他的位置公差如同轴度、垂直度、对称度、平行度等以此为参考。 钻、镗床夹具的主要技术条件（略） 为防止刀具与钻套咬死，要合理选择钻套； 一般钻、扩孔钻套内径选F7，绞孔选G7。 导套中心对夹具安装基准面得相互位置要求（mm/100mm） 工件加工孔对定位基准面的垂直度要求 导套中心线对夹具安装基准面的垂直度要求 0.05~0.10 0.01~0.02 0.10~0.25 0.02~0.05 0.25以上 0.05 导套中心距或导套中心到定位基准面间的制造公差（mm） 工件孔中心距或中心到基准面的公差 导套中心距或导套中心到定位基准面间的制造公差 平行或垂直时 不平行不垂直时 ±0.05~±0.10 ±0.005~±0.02 ±0.005~±0.015 ±0.10~±0.25 ±0.02~±0.05 ±0.015~±0.035 ±0.25以上 ±0.05~±0.10 ±0.035~±0.08 铣床、刨床、平面磨床夹具的主要技术条件（略） 按工件公差确定夹具对刀块到定位表面制造公差（mm） 工件的公差 对刀块对定位表面的相互位置 平行或垂直时 不平行或不垂直时 ~±0.10 ±0.02 ±0.015 ±0.10~±0.25 ±0.05 ±0.035 ±0.25以上 ±0.10 ±0.08 工件加工表面对定位基准的技术要求（mm） 对刀块工作面及定位键侧面对定位表面的垂直度或平行度（mm/100mm） 0.05~0.10 0.01~0.02 0.10~0.20 0.02~0.05 0.20以上 0.05~0.10 对刀块工作面、定位表面和定位键侧面间的技术要求 二、定位误差分析（略） （这里不考虑刀具磨损、工艺系统弹性变形、热变形） 定位误差就是工件定位时，工序基准在工序尺寸上的最大位置变动量。 引起工序基准位置变动的主要原因是： （1）定位基准与工序基准不重合误差： 即其工序基准位置的最大变动量为定位基准至工序基准间尺寸（定位尺寸）的公差，用△jb表示。 （2）定位基准位移误差： 即定位元件的制造误差或定位基准与定位元件间的配合间隙，用△jw表示。 夹具的定位误差△D为基准不重合误差和基准位移误差在工序尺寸方向上的投影之和。 即： △D= △jb×cosα± △jw×cosβ 一般情况下，定位误差的数值应控制在工件相应尺寸公差的三分之一的范围内。 三、夹紧力的计算（略） 计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力（及惯性力）的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘上安全系数，作为实际所需夹紧力的数值。 即：Wk=W×K 式中Wk-----实际所需夹紧力（N） W -----理论夹紧力（N） K -----安全系数（查手册选取） 对于机动夹紧机构，再根据实际所需夹紧力Wk计算出原动力Q，并确定动力装置的有关参数。 四、对定误差