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第六章 机械加工表面质量 §6.1 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 2、表面层物理力学、化学性能 (2)表面层金相组织变化 二、加工表面质量对机器零件使用性能的影晌 2．表面质量对零件疲劳强度的影响 3．表面质量对零件耐腐蚀性的影响 4．表面质量对配合性质的影响 §6.2 影响表面粗糙度的工艺因素及其改善措施 （2）金属表面层的塑性变形 §6.3 影响零件表面层物理力学性能的因素及其改善措施 二、表面层的残余应力 (1)冷态塑性变形引起的残余应力 (2)热态塑性变形引起的残余应力 (3)金相组织变化引起的残余应力 2 、 影响表面层残余应力及磨削裂纹的因素 三、表面层金相组织变化与磨削烧伤 2、影响磨削烧伤的因素及其改善措施 四、提高和改善零件表面层的物理力学性能的措施 (二)表面强化工艺 1．喷九强化 2．滚压加工 滚压加工应用实例 3．液体磨料强化 §6.4 工艺系统的振动 (二)振动对机械加工的影响 二、强迫振动 2．强迫振动的数学描述及特性 三、自激振动 3、自激振动的特性 (二)自激振动的激振学说 1．负摩擦激振学说 2．再生颤振学说 四、机械加工中振动的控制 (二)消除或减弱产生自激振动的条件 (三)增强工艺系统抗振性和稳定性的措施 (四)采用各种消振减振措施 在切人的半个周期中，刀具运动方向与径向切削分力Fy的方向(切屑流出方向)相反，故切屑对刀具做负功； 在切出的半个周期中，切屑对刀具做正功。 振动的形成 由图b右下角可知，正功大于负功，其差值即为椭圆的面积。此即为一个振动周期中系统所获得的能量补充，因而使振动得以维持。 在切削加工中，由于刀具的进给量一般不大，而刀具的副偏角又较小，因此，刀具必然与已切过的上一转表面接触，即产生重叠切削。 设砂轮宽度为B，工件进给量为f，工件前后相邻两转的磨削区有重叠部分，其大小用重叠系数表示： 正交切削时： 在稳定切削过程中，由于偶然的扰动(如材料的硬疵点、加工余量不均匀或冲击等)，工艺系统会产生一次自由振动，并在被加上表面上留下相应的振纹。当工件转至下一转时，由于切 削到重叠部分的振纹使切削厚度发生变化，从而引起切削力的周期改变，使刀具产生振动，在加工表面留下新的振纹；这个振纹又影响到下一转的切削，从而引起持续的再生颤振。 再生颤振的产生过程 类似于加工精度中毛坯误差的复映 1、强迫振动的诊断方法 消除或减弱产生机械振动的条件； 改善工艺系统的动态特性，增强工艺系统的稳定性； 采取各种消振减振装置。 机械加工中控制振动的途径 (一)消除或减弱产生强迫振动的条件 诊断依据 强迫振动的频率与激振力的频率相等或是它的整数倍。 基本途径 测出振动的频率。 较完善的方法： 对机床的振动信号进行功率谱分析、功率谱中的尖峰点对应的频率就是机床振动的主要频率。 测定振动频率的方法 简单方法：数出工件表面的波纹数，然后根据切削速度计算出振动频率。 高转速（600r／min以上）零件必须进行平衡以减小和消除激振力；如砂轮、卡盘、电动机转子及刀盘等。 提高带传动、链传动、齿轮传动及其他传动结构的稳定性，如采用完善的带接头、以斜齿轮或人字齿轮代替直齿轮等； 使动力源与机床本体放在两个分离的基础上。 2．消除或减弱产生强迫振动的条件 1)减小激振力 在选择转速时，尽可能使引起强迫振动的振源的频率避开共振区。使工艺系统部件在准静态区或惯性区运行，以免发生共振。 2)调整振源频率 不论哪种方式，都是用弹性隔振装置将需防振的机床或部件与振源之间分开，使大部分振动被吸收，从而达到减小振源危害的目的，常用的隔振材料有橡皮、金属弹簧、空气弹簧、泡沫、乳胶、软木、矿渣棉、木屑等。 3)采取隔振措施 隔振方式 主动隔振 阻止机床振源通过地基外传； 被动隔振 阻止外干扰力通过地基传给机床。 切削进给量和切削深度与振幅的关系曲线表明，选较大的进给量和较小的切削深度有利于减小振动。 1、合理选择切削用量 从切削速度与振幅的关系曲线，可看出在低速或高速切削时，振动较小。 2．合理选择刀具几何参数 刀具几何参数中对振动影响最大的是主偏角和前角。 主偏角增大，则垂直于加工表面方向的切削分力减小，实际切削宽度减小，故不易产生自振。 如左图所示，前角越大，切削力越小，振幅也小。 如右图所示，主偏角＝90o时，振幅最小；主偏角＞ 90o，振幅增大。 对于磨削加工来说，由于单位面积上产