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再谈活性染料连续轧染生产的色差控制 严立新 江苏申新染料化工股份有限公司 摘要： 本文密切联系生产实践，从染料性能以及轧染设备使用操作等方面分析了活性染料连续轧染生产色差中产生的原因，并提出了应对控制措施。 叙词： 活性染料 连续轧染 棉织物 活性染料在棉及其混纺织物的染色中占有重要地位，由于活性染料是反应性染料，而且各染料间的染色性能不一，导致连续轧染生产中的色光较难控制，稍有不当就会产生前后色差或左中右色差。活性染料连续轧染生产中色差控制的话题有许多人谈过，但有些问题仍然值得我们探讨。下面我们再谈活性染料连续轧染生产的色差控制的有关问题。 1 活性染料连续轧染生产的色差原因分类 活性染料属反应性染料，不同类型活性染料具有不同的特性，同类型活性染料也因为母体结构的不同而存在着很大的性能差别。其与棉纤维的染色反应机理为： KN型（乙烯砜类）染料染色：Cell-OH（棉纤维素）+ D-SO2C2H4OSO3Na D-SO2C2H4O- Cell K型(一氯均三嗪类)染料染色：Cell-OH + D-R-Cl Cell-O-R-D + HCl （D是染料母体, R是活性基团） ME型（异双活性基类）是一氯均三嗪和乙烯砜复合的双活性基染料，染色时乙烯砜基反应活泼性强，参与反应的机率较高，一氯均三嗪基也可能参与反应。目前市场上许多不同牌号的异双活性基类染料大都属于此类。 活性染料连续轧染生产中，影响染料染着于棉纤维的因素是多方面的，因此，色差产生原因也是多方面的，但归纳起来可以从三个主要方面进行分类： 1.1 初染色差。也就是初开车与正常生产之间的色差。由于不同染料具有不同大小的亲和力，导致织物浸轧染液时染料产生竟染现象， 织物带走的染液中染料浓度偏高，而且染料亲和力越高时这种现象越严重，致使轧槽染液浓度逐步降低并且染料之间的浓度配比也可能发生变化（即产生色差），直至在稳定的染液补充下达到动态平衡（色光趋于稳定）。 1.2 正常连续生产中的色差。也就是我们常说的色光稳定性问题，这种色差主要是由于轧染生产工艺参数的变化或者染色状态的变化造成。 1.3 染胚前处理或后整理产生的色差。即染胚的退浆、煮练、漂白、丝光等效果不一致造成的色差；后整理温度过高或化学助剂引起的色变色差。 2 活性染料连续轧染生产的色差原因分析及其控制 2.1 初染色差的分析与控制 初染色差主要与染料性能有关，由于染液中染料对棉纤维的亲和力比水分子大，因此会出现初染色深现象，印染厂一般采取轧槽加水或高位槽追加染料的方法来控制。轧染选用活性染料，在考虑色光、色牢度、成本等因素的同时，还必须考虑染料的亲合力、反应性，耐碱性等问题，因为这些因素都会影响到色光的稳定性控制。 2.1.1 在考虑亲和力方面，一是选择中等偏低亲和力（Rf值在0.8左右）的染料，二是选用的染料之间亲和力要相接近。亲和力太低烘干时容易产生泳移（如果是灯芯绒则易产生坑浅），布面得色不饱满，甚至影响色牢度；亲和力太高则初染颜色深，容易受轧槽液位变化等因素的影响，尽管可以通过轧槽初染液加水的方法控制色深，但还是不利于连续染色时的色光控制，而且染料亲和力太高也不利于织物透染；所选染料亲和力相差太大则不便于色光的控制，易于产生前后或左中右色相的差异。 亲和力表现为染料从染液中转移到棉纤维上的速度，亲和力越高，染料从染液中转移到棉纤维上的速度越快，初染率就越高。单个染料的亲和力大小常用比移值（Rf值）来表示，不同的染料往往Rf值不一样，Rf值高则表示亲和力低。一般采用滤纸染液上升法测量（染料浓度10g/l、室温状态下，象测织物毛效一样测得5分钟时间内染液在中速滤纸上染料与水爬升高度的比值）。这里有一个要特别提出值得重视的问题：染料的比移值相同不一定亲和力也相同。由于商品染料中含有消泡剂、防尘剂、增溶剂等表面活性剂以及较多的元明粉等无机盐电解质，这些添加剂会严重影响染料的Rf值，而且不同规格的染料往往所含添加剂百分比是不一样的，因此，测得单个染料的比移值只能供作参考。电解质的增加会使染料的Rf值下降，有些低力份染料因为元明粉相对较多而测出的Rf值小，并不一定其亲和力高。所以，印染厂采用多只染料拼色使用时，要判断它们的亲和力是否一致，必须让所选用的染料处在同一个体系之中检测。方法一：把所选用的几只染料按处方比例配成溶液，稀释到一定的浓度（浓度太高不易分辨颜色），再用上述方法测各染料的上升高度和速度，如果没有明显的色相分层，则说明几只染料的亲和力相近；上升高度不一致时，上升最高的染料其亲和力最低。方法二：也就是我们常用的滤纸滴圈法。把所用的几只染料按处方比例配成溶液，稀释到一定的浓度，滴1-2滴（约0.05ml）在中速滤纸上，观察染