制梁场模板工程作业指导书精选.doc

目 录 1.编制说明 2 2.钢板及型钢标准及要求 2 2.1材质标准 2 2.2验收原则 2 3.模型构造及设计原则 3 3.1模型构造 3 3.2设计原则 3 4.模板制作 4 5.模型安装 5 5.1总体方案 5 5.2模型安装前的检查准备工作 5 5.3模板安装 6 5.4看模守漏 9 6.模型的拆除 9 6.1模型拆除条件 9 6.2拆模顺序及要求 9 6.3拆模注意事项 11 7.模型整修 12 7.1模型日常维护 12 7.2模型使用中出现的缺陷及处理措施 12 7.3模型大修规定 13 8.附则 13 9.附件 13 9.1附件1：工装模型管理台帐 14 9.2附件2：钢模型维修管理台帐 15 编制说明 在石武客专铁路双线整孔箱梁的预制过程中，模型工程属于梁预制的前期工程其直接影响到梁的规格大小，预埋件的准确，排水管的位置选择以及后期梁的整体性、完整性和美观度等多方面，因此应严格把关精心制作。为控制好模型工程的施工质量，规范作业程序，根据相关规范、技术标准、设计图纸及技术条件，结合我场实际施工工艺，制定本作业指导书。 编制依据 1. 图号“通桥（2008）2322A-Ⅱ” 2. 图号“通桥（2008）2322A-Ⅴ” 3. GB／T700-88《碳素结构钢》 4. GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量级允许偏差》 2.钢板及型钢标准及要求 2.1材质标准 GB/T700-88《碳素结构钢》 钢材厚度(直径)≤16mm的热扎钢板、钢带、棒钢及型钢的力学性能应符合下表规定。 钢牌号 等级 抗拉强度 (MPa) 屈服点 (MPa) 伸长率 (%) 冷 弯 B=2a 1800 Q235 A 370-500 ≥235 ≥26 纵向b=a 横向b=1.5a 注：B=试样宽度(mm) a=钢材厚度(直径)(≤16mm) d=弯芯直径(mm) 2.2验收原则 按GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》进行检验。 具有原钢厂材质鉴定合格证明者一般不进行复验。 检查交货重量：交货重量应与材质合格证书代表重量吻合。 ⑶钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一交货状态的钢材组成。每批重量应不大于60t。公称容量比较小的炼钢炉冶炼的钢轧成的钢材，同一冶炼、灌注和脱氧方法、不同炉号、同一牌号的A级钢或B级钢，允许组成混合批，但每批各炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。 3.模型构造及设计原则 3.1模型构造 制梁模板采用钢模,钢模板由底模、侧模、内模、端模、撑杆、联结件及防漏胶条组成，侧模、底模及端模上安装附着式振动器。 ⑴模采用台位固定式结构（侧模包端模），分节组装。 32m梁：标准段24m，分6节，每节4m；端节2节，每节4.51m； 24m梁：标准段16m，分4节，每节4m；端节分2节，每节4.51m； 20m梁：标准段16m，分4节，每节4m；端节分2节，每节2.6米。 ⑵模采用液压式，分节组装。 32m梁：标准段23.4m，分6节，四节4m两节3.7m；变截面段分2节，每节3.1m；孔口段分2节，每节1.66m； 24 m梁：标准段15.6m,分3节，每节5.2m；变截面段分2节，每节3m；孔口段分2节，每节1.5m。 ⑶液压台车与模板为整体结构，除孔口段外，每节配一套液压系统；液压内模台车行走方式采用卷扬机牵引。 ⑷模采用两块整体模板。 3.2设计原则 ⑴模板的形状和尺寸,既要能控制梁体形状和尺寸的准确性,又要便于钢筋骨架成型、制孔器的安装、砼的灌注及安装、拆除方便。 ⑵模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受砼的重量、侧压力和施工中可能产生的各种荷载。 ⑶模板的构造和制作力求简单，特别是液压内模应尽量简单、方便，以提高装拆运的速度和加快模板的周转使用。 ⑷模板的接缝务必严实，防漏胶条组设计合理、紧密，以保证砼在强烈的震动下不漏浆。 ⑸梁体各截面交接处，模板应用圆弧方式过渡，且保证圆弧处钢筋保护层厚度满足设计要求且不得大于50mm。 ⑹考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求以往同跨度桥梁的预制经验设置了预留压缩量和反拱： 32m梁预留反拱值为mm，预留弹性压缩值为mm、下缘14mm 24m梁预留反拱值为mm，预留弹性压缩值为mm、下缘8mm 4.模板制作 1．模板的尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要求准确；模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；每扇连结螺栓孔的配合要准确；端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差不超过mm；每扇底脚要平直；两侧止浆胶条应顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。 模板制成后,