油井示功图分析精选.pptVIP

A P S B D C 稠油影响的示功图如右图所示： 主要特点是：上下载荷线变化幅度大，而且原油粘度越大，幅度变化越大；示功图的四个角较理论示功图圆滑。 形成原因：稠油因其粘度大，所以流动摩擦阻力增加，因此上行时光杆载荷增加，下行时光杆载荷减小。另外由于油稠使阀球的开启、关闭滞后现象明显，致使增载、减载迟缓，所以增载线和卸载线圆滑。 10、油稠影响影响的示功图 * 三、现场油井失效典型功图分析 一、理论示功图分析 二、典型示功图分析 汇 报 提 纲 * 1、抽油杆断脱 基本特征 油井突然不出油，示功图最大最小载荷接近，且增载线看不出，示功图呈线条状。特殊情况如稠油井由于其粘度较大，抽油杆与井液之间的摩擦力增大，其示功图最大载荷增加，最小载荷减小，示功图面积增大，呈椭圆型。其中分为抽油杆断和抽油杆脱。区别特征为现场操作分析后作出判断。 a、抽油杆断 此类油井在井口下放光杆，一般情况下悬点载荷不能卸载，若能卸载用管钳转动光杆时悬点载荷能重新加载（柱塞上罩断除外）。 b、抽油杆脱 此类油井在井口下放光杆，能卸掉载荷，用管钳转动光杆时仍不能加载，当出现浅部脱扣时，可进行打捞。 * 1、抽油杆断脱 计算方法：L断=LF实测max/F理论max 式中：L断：杆断脱位置，m F理论max：全井抽油杆（无活塞）在井筒运动时的最大负荷，KN。F理论max=qL×10-3（1+Sn2×2.327×10-6）－r2杆L×10-5+F1 F实测max：实测功图最大负荷，KN q：每米抽油杆在空气中的重力，N/m L：抽油杆的长度，m S：光杆冲程，m n ：光杆冲次，min-1 r杆 ：抽油杆半径，m F1：抽油杆与液柱之间的摩擦力，KN 在目前高含水下，井内抽油杆与液柱之间摩擦力很小，经计算取值为1.5-2.0之间。从F理论max公式中可以看出，只需计算抽油杆理论载荷即可。 * 1、抽油杆断脱 例如：G8-X108井，生产参数：φ38*4.2*3*1495，液量为16方。2010年4月10日作业起出抽油杆第149根本体腐蚀断。 正常时 异常时 经计算F理论max=51.36kN＞F实测max=40.0kN,为抽油杆断脱，计算大约在1170米处。 * 2、油管漏失 基本特征：油井产液量下降或不出油，井口憋压上升缓慢或憋不起压，停抽后压力下降快，示功图最大载荷线比正常下移，示功图面积缩小。 当油管漏失量较大时，示功图与深部杆断脱示功图类似，最大最小载荷线接近。其不同点在于： ①、杆断脱时示功图最大载荷F实测max小于或等于抽油杆在井筒运动时的最大载荷F理论max；油管漏失则刚好相反。 ②、杆断时井口放下光杆不能卸掉载荷；油管漏失下放光杆可以卸掉载荷，并且打开回压闸门会出现液量返回井内； ③、杆断脱时表现为突然不出液，而油管漏失一般会出现液量下降趋势； ④、杆断脱时无冲程损失，最大最小载荷同时减小。 * 2、油管漏失 例如：2-18-C15井，生产参数：φ56*3*4*950，液量为33方。2010年8月16日作业起出发现第70根油管丝扣磨穿、第98根本体磨穿。 正常时 异常时 经计算F理论max=34kN＜ F实测max=34.7kN,为油管漏失。 * 2、油管漏失 例如：14-1-X71井，生产参数：φ56*3*3*1103，液量为24方。2010年8月7日作业起出第99根油管丝扣磨穿。 正常时 异常时 经计算F理论max=29.6kN＜ F实测max=31.3kN,为油管漏失。 * 2、油管漏失 例如：4-8-21井，生产参数：φ44*3*3*1052，液量为10方。2010年8月8日作业起出发现第66根油管丝扣磨穿。 一般油管漏失井，此时柱塞上部存在一定的井筒液柱，示功图面积相对较大，但此时示功图悬点载荷比正常时小，并同时出现动液面上升。 正常时 异常时 * 3、泵漏失 正常时 异常时 基本特征：抽油机上行时，增载线滞后，在上冲程后期提前卸载，整个运行过程悬点负荷下降，井口憋压时，上冲程压力上升较慢，下冲程压力上升较快，表现为游动阀漏失；相反则为固定阀漏失。并且在生产动态上表现为产液量下降，动液面缓慢上升。 例如J5-X51井，生产参数：φ70*4.2*5*797，液量为40方。2010年5月1日作业起出泵固定凡尔漏失。 * 结束语 油井示功图与理论上均有较大差别，因此要亲自到油井第一现场取准各项资料，并进行综合分析，积累自身判别能力。从以下四方面做起 分析井下工具工作状况除依据示功图外，还要结合井口憋压、悬点载荷、动液面变化等相关资料综合分析，方可作出准确判断。