毕业设计论文-某磨床尾座体的加工工艺及夹具的设计.doc

尾座体工艺工装设计 摘 要本课题主要是设计某床尾座体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。我们设计的夹具就具有对孔1的夹具定位准确，和加工时间小关键词? 加工工艺，夹具，尾座体，设计?机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定上的尾座体Φ17H6研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过螺栓Φ14mm将尾座体紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。Φ的Φ17H6孔M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，尾座体共有三组加工表面，其中两组有位置度要求（）?以Φ17H6为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6与Φ35圆柱体的左右端面，M6的螺纹1×45°的倒角。其中主要加工面为Φ17H6（2）。这一组表面包括基准面A和基准面B，凹槽面右端面和下端面。（）?以Φ14mm为中心的加工表面。这一组表面包括Φ40的凸台面，Φ14mm的孔以及Φ26×1的沉头孔。第组和第组加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的为0.005mm；? ? 由以上分析，可以先加工第二组加工表面。零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为500件，已达到批量生产水平，故可以采用砂型铸造安排人工时效(1)粗基准的选择。选择选择底部的端面做为粗基准。这样限制了五个自由度,再在Φ下方用紧固件达到完全定位。(2) 精基准的选择。基准面A和基准面B精基准, Φ17H6孔两个端面。因为A、B面既是设计准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。A、B面Φ17H6孔互为基准进行加工Φ17H6 互为基准加工 (三) 拟定工艺路线 拟定工艺路线的出发点：应使零件的几何形状，尺寸精度，位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为小批量生产，故尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低生产成本。（1）? 工艺路线方案一：? ? 工序1：钻Φ17mm孔? ? 工序2：粗铣与底部的凹槽面? ? 工序3：粗铣2×2的槽? ? 工序4：粗铣基准面B? ? 工序5：粗铣Φ凸台面 ? ? 工序6：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔? ? 工序7：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹? ? 工序8：粗铣Φ圆柱体左端面? ? 工序：粗、精磨Φ17H6孔? ? 工序1：精铣基准面A? ? 工序1：精铣基准面B? ? 工序1：精铣2×2的槽? ? 工序1：半精铣圆柱体左端面? ? 工序1：半精铣右端面? ? 工序1：1×45°倒角，去毛刺Φ17H6 工序180：配刮A,B面 ? 工序1：检查（2）工艺路线方案二：? ? 工序1：粗铣A与底部的凹槽面? ? 工序2：粗铣2×2的槽? ? 工序3：粗B面，Φ40mm的凸台面? ? 工序：粗铣Φ圆柱体左右端面? ? 工序：粗铣右面? ? 工序：钻Φ14mm，锪Φ26? ? 工序：钻Φ17mm孔?工序：M6螺纹? ? 工序1：精铣基准面A? ? 工序1：精基准面B? ? 工序1：精铣2×2的槽? ? 工序1：半精铣圆柱体左右端面? ? 工序1：半精铣右端面? ? 工序1：Φ17H6孔1×45°角Φ17H6 工序170：配刮A,B面 工序180：去毛刺? ? 工序1：检查（3）工艺方案的比较与分析? ? 上述两个方案的特点在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基准面A；而方案二是先加工基准面A和B，后加工Φ17H6孔。经比较，方案一能保证Φ17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。方案二就不会确保Φ17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以，方案一优于方案二。但是，方案一中有许多不合适的工序，所以，修改后确定工艺如下：工序：粗铣Φ35圆柱体左右端面。粗铣Φ凸台面工序：钻Φ17mm。? ? 工工序：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔? ? 工序： 精铣基准面A。精铣2×2的槽。 ? ? 工序：精铣基准面B。? ? 工序：Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。? ? 工序1：配Φ17H6孔。工序1：检查。? ? 以上工艺过程详机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定170-241HB，生产为小批量生产，