涂装电泳线常见缺陷及排查.docVIP

涂装常见缺陷及排查 1浸泡前处理线 序号 现象 产生原因 排除方法 1 工件表面有油未除尽 脱脂液浓度低，或温度低 补充脱脂液，或提高脱脂温度 工件的局部油污过重，尤其是黏性较大的蜡类、凡士林类、带有羊毛脂类的防锈油 先用有机溶剂或脱脂液进行预擦洗，然后提高脱脂剂的温度和浓度，延长脱脂时间 槽液含油量高，槽液污染严重，槽液变为黑褐色 更换槽液 2 磷化膜均匀泛黄 总酸过低， 补加补充剂 游离酸度过高 加入适量调整剂 促进剂浓度过低 加入适量促进剂 温度过低 提高温度到工艺范围 表调失效 补加表调剂并提高碱点或换表调槽液 中途因故障停线 减少故障 3 磷化膜泛兰彩色 总酸、游离酸过低 补加补充剂，调节酸比 磷化促进剂浓度过高 暂停促进剂的加入，通气加快促进剂挥发 表调效果差 补加表调剂并提高碱点或换表调槽液 4 磷化膜挂灰 游离酸太低 加磷化补充剂或添加剂提高游离酸 促进剂太高 暂停促进剂的加入，通气加快促进剂挥发 工件在磷化槽滞留的时间太长 磷化完成后及时出槽，不能长时间滞留 磷化槽内沉渣过多 需按时倒槽清渣 槽液循环时沉渣被不断搅起，附在工件水平表面 不加料时尽量少通气 5 磷化膜发花 脱脂槽内过高的温度会使表面活性剂析出聚集，如同油珠附着在表面上，造成磷化膜发花不均匀 控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围，一般在60度以内 工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽，磷化后斑块状发花 加强脱脂效果，并检查水洗用水的清洁度，必要时换水 促进剂含量过高导致金属表面钝化，工件呈现“花斑”状 严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时，可加强搅拌加快促进剂的挥发 6 沉渣异常增多 加料时搅拌不足，局部生成沉淀析出 调整剂加入应少量缓慢补加，并充分循环搅拌。 配槽时加料方法不合适 初次配槽应先加磷化液开槽剂和添加剂，充分搅拌均匀后，再缓慢少量加入稀释后的调整剂，充分搅拌均匀后，化验，调整 表调后进行磷化液时表面未沥净，有大量表调剂进行磷化槽 要求表调后的工件需在槽位上空沥液，无大量液体沥下时再进入磷化槽 7 磷化液变黑 磷化液连续工作，未充分搅拌均匀，过度疲劳， 及时测点，并根据指标及时补充或更换槽液，并进行通气，加强搅拌 2电泳线 序号 现象 产生原因 排查内容 1 膜厚不足（或过厚） 电压 检查电压偏低（或偏高） 通电性能 检查挂具的导电性和极液的电导 槽液温度 槽液温度偏低（或偏高） 溶剂含量 槽液中的溶剂含量偏低（或偏高） 2 涂膜颗粒 电泳槽液 检查槽液内有沉淀物，凝聚物或异物混入,过滤不良 水洗用水 电泳前后的清洗水太脏 漆膜漆膜厚度低于 工件表面有锈蚀 检查进行电泳漆前的工件表面，除掉锈蚀物 被涂物、环境 被涂物不清洁，涂装环境不清洁，特别是烘道内外 3 涂膜的缩孔、凹坑、针孔 电泳槽液 检查槽液中混入异物（油分）的痕迹 漆膜太薄使得漆膜烘干时流动性差 脱脂不良容易产生缩孔，磷化膜不致密容易产生针孔 颜料分（灰分） 颜料分（灰分）是否偏低，容易生成针孔，增加色膏 被涂材质表面太疏松，烘干时露出孔隙 ４ 涂膜粗糙 前处理 磷化膜不均匀，前处理后水洗不充分，脱脂不良 电导率 纯水的水质电导率过高，造成电泳漆内杂质增多 槽液过滤 槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良 槽液固体份 槽液的固体份过低 颜料分（灰分） 灰分偏高，减少色膏 5 二次流痕 被涂工件 被涂物的结构所造成 ＵＦ回收 流量是否太小或喷嘴阻塞 固体份 槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高 6 涂面异常附着 电压 涂装电压不适当，过高 灰分 灰分过低 溶剂含量 溶剂含量过高，用水拭电泳漆的粘度较大 磷化 磷化渣未清洁干净 7 水滴迹 挂具? 在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落 被涂物 在电泳水洗后被涂物上的积水未排除干净 8 不均匀干痕迹 水洗用水 电泳后的水洗不充分 运输链的速度 电泳和水洗之间的时间过长 槽液温度 槽液温度过高 环境 涂装环境的湿度太低 9 再溶解 槽液 槽液的PH值低 水洗用水 水洗水的PH值低或冲洗压过高 运输链 运输链速度变低或停止传输 10 涂面斑印 磷化后的水洗 水洗不充分 环境 被涂物在电泳前被污染 挂具上的污物 挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中 1