第三节 反应精馏.pptVIP

第三节 反应精馏 主讲人： 马晓梅 小组成员：鲜仲辉、马晓梅、王彪、 刘泽勇、马海龙 内容提要 概述 特点 应用条件 反应型反应精馏应用举例 塔设备及催化剂 流程分析 过程的数学模拟 一、概述 定义 在反应的同时用精馏的方法分离产物的过程 两种类型 利用精馏促进反应（提高反应转化率或收率）； 通过反应来促进精馏（提高分离效率） 技术发展 1921年Bacchaus提出概念——20世纪30~60年代特定反应体系的工艺研究——20世纪60年代开始一般规律的研究——70年代开始非均相反应精馏（催化反应精馏）——80年代重点转向反应精馏的数学模型——目前理论和应用上都有长足的进展，重在应用时代开始 二、特点 生成产物及时移出反应区，对可逆和复杂反应，化学平衡向生成物的反应方向移动，可提高反应的转化率和选择性。 由于生成的产物及时移出，使得反应物总浓度提高，有利于加快反应速率。 利用了反应热，降低了精馏过程的能耗。 反应器与精馏塔合二为一，节省了设备投资。 对于某些难分离的体系，可通过反应精馏使其中 某组分进行反应，而将另一组分分离出来。 三、应用条件 反应物、产物必须有挥发度的差别，保证反应区内有较高的反应物浓度和较低的产物浓度； 可逆反应 连串反应 反应和精馏的操作工艺条件（温度、压力）要相匹配； 对于慢反应，需要反应段停留时间长，必须加大塔径和持液量，催化精馏的经济优势就不存在了； 反应速度要快。 四、反应型反应精馏应用举例 连串反应过程：A → R → S： →若S为产物，传统需要2个反应器且多步精馏分离过程，变成在同一塔设备的2个反应段进行，同时利用精馏提供合适的浓度和温度分布，缩短反应时间，提高收率和产物纯度；（例：香豆素生产工艺） →若R是产物，利用了精馏的分离作用，把产物R移出反应区，避免副反应进行（例：氯丙醇皂化生成环氧丙烷）。 利用反应促进精馏的反应精馏 分离近沸点混合物 异构体分离：利用异构体和反应添加剂之间反应能力的差异；常采用类似于萃取精馏的双塔流程 基本条件： 反应是快速和可逆的，反应产物仅仅存在于塔内，不污染分离后产品； 添加剂必须选择性的与异构体之一反应； 添加剂、异构体和反应产物的沸点之间的关系符合精馏要求。 五、塔设备及催化剂 对催化剂的要求 催化剂床层有足够的自由空间，以进行液相接触和气相精馏； 气液分布均匀，为催化接触提供足够的表面积； 催化剂小球可膨胀或收缩，但催化剂不会磨损。 装填方式 填料式（拟规整填料式） 装在塔板上（拟固定床式） 常用方法：催化剂装于玻璃纤维布缝好的套带中，并用多层不锈钢丝网捆扎成包，填满精馏塔截面，各层错叠，防止短路。 原则：装卸方便，不停车更换催化剂，增加气液接触面积，降低压降，提高催化剂效率。 六、反应精馏流程分析 进料位选择：取决于系统的反应和汽液平衡性质，决定了塔内精馏段、反应段、提馏段的相互关系，对塔内浓度分布有强烈影响 确定进料位的原则：保证反应物和催化剂充分接触；保证一定的反应停留时间；保证达到预期的产物分离 反应精馏流程：根据反应类型、反应物和产物相对挥发度关系、反应物含量最大区域确定催化反应段位置 反应精馏流程 反应精馏过程流程 反应物含量最大区域确定催化反应段位置（如图7-40，p239） 反应精馏过程分析 反应精馏塔内含量和温度分析 与进料位置有关，存在极值点，类似于多组分精馏，图7-41、7-42 回流比和理论级数 回流比变化：影响 液相组成 改变了液体与催化剂表面接触状况 液体在反应段的停留时间 停留时间和进料位置 影响停留时间的因素：塔板数、进料位置（影响反应段的长度）、回流比（增加回流比会减小停留时间）和塔板结构（反应段塔板上的液层高度，堰高） 反应精馏的特点 优点： 选择性高（反应产物生成即移出反应区，抑制副反应和提高收率）； 转化率高（反应平衡移动）； 生产能力高（反应区的反应物浓度高，反应速率快，缩短反应时间）； 产品纯度高； 能耗低（反应热直接利用，反应和分离过程因在同一设备中进行可集中供热）； 投资省和简化流程； 系统易控制（改变压力可改变物料的泡点和反应温度，从而改变反应速率和产品分布） 反应精馏的特点 缺点： 仅适用于那些反应过程和物系的精馏分离可以在同一温度条件下进行的工艺过程，需要保证反应效率和分离效率； 根据反应物和产物的相对挥发度大小，有四种类型：所有产物的相对挥发度大于或小于反应物的相对挥发度，所有反应物的相对挥发度介于产物的相对挥发度之间，所有产物的相对挥发度介于反应物的相对挥发度之间，产物的和反应物的相对挥发度基本相近，只有前两类可用反应精馏 七、反应精馏过程的数学模拟