模具CAE.docx

注塑模CAE实验实验目的近年来，注塑模CAE技术已得到十分广泛的应用。应用该技术，设计者能在模具制造之前，预测熔件在模型腔中的充模流动、保压和冷却情况以及制品中的应力分布、分子和纤维取向、制品的收缩和翘曲变形等，以能尽早发现问题，及时修改制件或模具设计，而不是等到模具做好且试模以后才拆修模具。因此，采用注塑模CAE技术可以减少甚至避免模具翻修报废、提高制品质量，降低成本，是传统模具设计制造方法的一次革命。本次试验采用Moldflow MPI5.0软件。注塑模CAE技术经过多年的发展，已取得广泛的应用。国际上专用注塑模CAE商品化软件也较多，其中最具代表性、应用最为广泛的是澳大利亚MOLDFLOW公司的MOLDFLOW注塑模CAE软件。目前，该公司的产品主要有Moldflow Plastics Advisers（快速成型试模分析），简称MPA；Moldflow Plastics Insight（高级成型试模分析），简称MPI；Moldflow Plastics Xpert（注塑成型过程控制专家），简称MPX。其中，MPX通过控制器与注塑机集成，可系统地设置注塑机参数，优化工艺条件，建立稳定的价格条件窗口，并实时监控和调整工艺参数实验步骤1.建立或输入模型；2. 划分有限元网格；3. 选择材料；4. 设置注塑工艺条件；5. 设计浇注系统、冷却系统，指定浇口位置；6. 进行分析；7. 观察分析结果；8. 修改并重新分析。制品材料Taiwan PP，7523，PP1. 热传导系数0.1640 W/m.℃2. 比热 2470.0 J/kg.℃3. 推荐注射温度 230℃4. 推荐模具温度50℃5. 顶出温度 93℃6. 不流动温度 110℃7. 许可剪切应力 0.26 MPa8. 许可剪切速率 24000 1/S黏度-剪切速率曲线 PVT曲线最佳浇口位置图中蓝色区域是设置浇口的最佳位置，蓝绿色次之，依次类推，红色区域是设置浇口的最差位置。在蓝色区域的中间设置点浇口，能实现平衡充填。成型工艺条件充填时间：1.213S 冷却时间：20S保压时间：10S熔体温度：230℃模具温度：50℃充填阶段本充填方案能将型腔充满，充填的时间也较为合理，能实现平衡充填。填充比较均匀，但从图中可看出，左边第一块片材的充填时间较长，这是由于片材厚度较薄，充填的流动阻力较大，充填速度较慢。压力分布压力图表示在型腔充满的瞬间，型腔中的压力分布。由此可知，离浇口位置越远，则其压力越小。压力高的地方制品收缩率较低，压力低的地方制品收缩率高。可知，本方案中的制品由于压力分布不均，压力差较大，收缩不一致，制品会产生变形。注射压力曲线注射位置压力图表示，浇口位置压力先变大后又减小到一定值。因为在注射时，需要克服充模阻力，故需较大注射压力，当注射完毕后，到达保压阶段，压力可适当减小。熔体前沿温度分布由图可以看出，熔体前沿温度分布不均匀，主要存在于两个地方，主要由于这两块壁厚较薄，充模流动阻力较大，充模速度较慢，导致熔体前沿冷却，温度降低很多。熔接痕分布熔接痕数量较多，但都分布在制件边缘，对制件的质量影响较小。两个圆孔处虽然分布有熔接痕，但熔接痕形成的温度较高，熔接痕的质量也较好，对质量影响较小。熔接痕的形成与浇口位置以及制品形状有关。气穴分布右图可知，在离浇口位置较远处且狭窄处易产生空穴，因为离浇口越远且狭窄处充模困难，排气不好，故易产生气穴。由熔接痕分布图和空穴分布图可看出，气穴和熔接痕存在较多的重叠，这将严重恶化熔接痕的质量，所以因在气穴易形成的位置采取适当的排气措施，如增设排气口，在分型面留有足够的空隙等。剪切速率整体剪切速率相近，最大剪切速率1195.6 1/s。剪切应力由剪切应力分布图可知，制品右边的剪切应力较左边低一些总结本方案中，制品的压力分布不均匀，压力差也较大，制品收缩率不一致，会产生较大的变形；虽然本方案中制品的熔接痕大都分布在边缘，对质量影响较小，但由于产生的气穴较多，也分布在制品边缘，与熔接痕重叠，气穴的存在会恶化熔接痕的质量。这些缺陷可能是制品形状结构和浇口位置造成的，可以适当调节浇口位置，改变制品的壁厚，使制品壁厚均匀一些，避免壁厚的突变，还应采取适当的排气措施，如增设排气口，调整工艺参数等。