基于导向型组合深孔钻的深孔加工分析-deep hole processing analysis based on guided combined deep hole drilling.docxVIP

西安科技大学工程硕士学位论文 优秀毕业论文  PAGE 64 精品参考文献资料 1 绪论 1.1 研究背景与意义 1.1.1 课题研究的背景 链轮轴是煤矿井下输送机传动部的核心部件之一。其通油孔是在 L-217*2000 卧式 深孔钻床上钻削而成的，此设备原配备传统高速钢扁钻，属外排屑系统。由于刀具断屑 功能差，导向性不好，加工中经常使刀杆偏斜，刀刃磨钝，刃磨过程为人工手动刃磨， 不确定性较大，对称度及切削角度难以保证，使导向性更差。常常发生带状切屑缠绕在 刀具上，与内孔壁卡死，严重时折断刀头，使工件报废，使刀杆撞弯。 为提改善断屑，提高导向性，引进美国肯纳公司 HTS 导向型深孔钻削刀具。由于 对刀具切削性能认识不足，对现有工艺系统及加工过程缺乏足够的技术理论支持，技术 对生产的指导性差，在初期的生产中不断发生刀具的过度磨损，轧刀，断裂以至工件报 废等问题，从而导致生产成本高，产量低，劳动强度大，产品质量不可靠。企业迫切需 要在较短的时间内引进、吸收并进一步掌握深孔钻削先进制造技术及深孔刀具先进设计 技术，尽快缩短与国际先进水平的差距。 1.1.2 课题研究的意义 鉴于我国目前的设计能力及制造工艺水平，走 “先技术引进，后消化吸收”之 路 ， 是赶超世界先进水平的捷径。为节约资金投入，充分利用企业现有资源，通过切削实验 ， 获取切削数据，掌握新型刀具的设计思路，切削性能及其优缺点，提升公司目前深孔加 工的工艺水平和制造水平，同时拓宽深孔刀具的设计思路，为国内高端机械设计制造提 供技术数据的支持。 1.2 深孔钻削研究现状与应用 深孔加工的应用技术发展很快，我国机械制造加工业对深孔加工技术的研究也取得 了长足的进步，如将深孔钻削与低频振动切削结合起来形成的深孔振动钻削技术；喷吸 钻系统、单管内排屑喷吸钻(SED)系统、枪钻系统、BTA 钻削系统、深孔套料钻削系统 等也都有相应的研究和创新[7]。 但我国在深孔切削领域的理论的研究仍然不足，特殊刀具的设计，实验数据支持的 参考资料很少，国外公司对这方面的技术实行严格的保密，引进刀具的设计参数，详细 材料等??术数据等均不提供，只提供使用说明。由于对刀具设计参数，切削性能缺乏足  够的认识，目前大多数机械加工企业不能完全发挥引入先进设备、工具的功能。因此， 要提高我国机械装备制造水平，必须进行理论方面的研究，进行实验，获得数据的支持 。 1.3 本课题研究的主要工作内容与目标 本课题以新型导向型组合钻头作为研究对象，通过切削实验进行工艺研试，测定其 不同切削速度，不同进给量，以及钻削不同阶段切削力变化情况，同时采集相应的切屑 样本，记录刀具的分屑、断屑情况及刀具失效情况，以及刀杆变形前、后两种状态下的 实验数据。 通过对实验数据和实验现象进行归纳总结及理论分析，揭示 HST 深孔钻削刀具在 现有工况下切削性能，适用条件以及存在的问题。揭示该刀具在不同的切削参数、工艺 系统条件与钻削过程中发生轴线偏斜，刀具过度磨损(破损)等问题之间的变化规律，优 化工艺方案。 西安科技大学工程硕士学位论文 2 深孔加工方法及特点 2 深孔加工方法及特点 深孔加工难度高,加工工作量大,已成为机械加工中的关键性工序。随着科技进步, 产品不断升级，新型高强度、大功率产品的不断出现，对深孔加工的质量，加工效率， 还有刀具的耐用度都提出了更高的要求。结合我国目前机械加工的现状，在现有设备上 不断提升加工技术，研究新型加工工艺成为十分重要的课题。 深孔的定义：一般规定孔深 L 与孔径 d0 之比大于 5，即 L/ d0＞5 的孔称为深孔。 孔的深度与直径相比，决定了孔的加工艺系统的刚度及刀具结构上的特点，L/ d0 增大， 工艺系统刚度降低，切屑排出及冷却润滑的难度加大。 2.1 深孔加工系统 深孔加工系统是以深孔加工中所用的冷却、排屑装置来分类的。目前国内、外在钻 削深孔中有几种钻削系统，即枪钻系统，BTA 系统，喷吸钻系统，DF 系统等。这些系统 除了用于与之对应的钻头进行钻削外，也可以用于其它深孔刀具切削加工，如深孔镗削 、 铰削和珩磨等。相比较之下，外排屑系统较为制造简单，精度较低的深孔加工系统，而 内排屑系统的精度相对较高，制造较为复杂。 枪钻系统 枪钻系统属于外排屑式，即切屑是在钻杆外排出的，主要用于小直径（ φ＜20mm） 深孔加工。枪钻系统主要由中心架，扶正正器、钻杆联接器和冷却润滑油路系统组成。 其中，中心架辅助机床卡盘用于装夹工件；扶正器主要用于钻头入钻时导向，并作为向 外排屑的通道；尾架用于夹持钻头柄部，支承钻削扭矩和轴向力。枪钻系统的工作原理 时：切削液通过尾架上输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切除 的切屑从钻头外部的 V 型槽中排出。由于切