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风电机组：设计之初即考虑日后的维护事宜 ? 由于非常规维修费用正在对电力企业的成本底线形成冲击，因而风电设备制造商们开始在机组的设计阶段就对日后的维修事项进行考虑。 风电技术早已不再是孵化阶段的能源技术。作为可再生能源的应用技术，风电现在已经发展成熟，而且正逐渐成为一种普遍应用的常规能源。据美国风电协会（AWEA）称，截至2006年底全世界的风电装机容量已经突破7400万千瓦。其中一部分风电设备已在商业用途下运行了十年以上。在此期间，风电制造商们积累了很多关于风电系统维护的经验，并开始在对风电机组和电机的设计初期就着手考虑后期维护的各项需要。 风电设备的维护费用通常低于其他常规发电设备，在这个方面，风电具有更胜一筹的经济竞争力。一般情况下，风电设备每年会进行两次检修，每次历时12至18小时。如无意外，在检修期内的同一时间点上，只有少部分风电机组会停止运行接受维护。仅在对“变电站”进行维护的时候，才会让所有的风电机组停机下线，这类操作每次历时12小时，并且只在每年两次的用电低谷期才会执行。 风电设备的定期维护费用相对较低，然而非计划内的损坏和维修却不是这么回事。至今为止，风电原始设备制造商（OEM）已经因为质保条款的规定而为机器维护和修理而背负了沉重的负担。在过去的几年里，这一负担在某种程度上开始向电站运营方倾斜。 2007年3月在拉斯维加斯举行的可再生能源与燃料会议上，Clipper风电公司的高级副总裁Bob Gates声称：“在使用年限上，首批投运的大容量（超过1MW）的风电机组正纷纷超过它们的维护/质保期限。”他还说：“在很多情况下，越来越多的除了原始设备制造商以外的机构都被牵涉到风电维护事项中。” 风电机组的设计使用年限为20年，而质保期仅仅是这20年的前2年，最多5年。Gates说，拥有电厂维护经验的用户往往会选择较短的质保期，为此他们可以节省购买时的花费，但是相应地，他们也必须更早地承担起维修的风险。另外一些用户，例如金融投资机构，可能会选择他们所能获得的最长质保期，这意味着他们在前期付给设备制造商更多的费用，而后者会承担更多的维修风险。 非计划维护成本并未阻碍风电的发展势头，但是却影响了企业的账本底线。Gates在他名为《在改进的财务结算系统中考察维护费用》的报告中指出，非计划的维修已经“在质保期内降低了风电机组制造商的利润。现在的维护成本已对制造商形成震动，而在不久的将来势必波及电厂用户。”Gates指出，非预期的维护会对企业的内部利润率（IRR）造成负面影响。 显然，避免造成非预期维修的费用是企业保持其内部利润率（IRR）的最佳方法。很多制造商正基于历年来的维修经验对风电机组采用改良的优化设计。原始设备制造商们（OEM）纷纷致力于降低非计划维护成本，为了达到这一目标，他们在设计之初就开始考虑到日后维护的需求。 零部件故障及其解决方案 发电机与变速箱的改造重建组成了风电机组的最主要的两项维修费用。除了更换零部件的费用，最主要的开支被用于获得并运输在修理风电机组时必须使用的大型起重机。除了起重机相关的实际成本与零件采购成本，将起重机运至施工现场通常需要耗费大量时间，这将导致工期延误和附加的收入耗费。 为了提高风电设备的发电性能，制造商不断改进风电机组的电学架构。为了在多变的能量输入条件下提供恒定60Hz的输出，大型透平（超过1MW）普遍采用了一种叫做“变速定频（VSCF）”的技术。该技术诞生于二十世纪九十年代，但是其应用受到当时的固态电闸技术的限制。该技术的一个未能预见的负面效果是可能导致电机转子内部发生漏电。由于有电流通过电机轴承流向地面，轴承处产生的电弧会导致电机损坏失效。 为了解决上述问题，风电机组制造商正致力于研发简单有效的VSCF系统。一些制造商在他们的新型机组上使用了恒磁电机以消除转子内的电流，从而进一步消除感生电弧带来的伤害。这些新型的控制/转换设计得益于现今的固体技术，后者与上世纪九十年代的固体技术相比已不可同日而语。不仅如此，这些控制/转换设备包含更少的组件，意味着更少的损坏和维修，这使得设计过程得以“简化并且更加可靠。 在风电机组不断增大扩容的过程中，变速箱的可靠性受到了更多的挑战。作为Brad Foote传动机械厂的总工程师以及《传动设计》一书的作者，Charles Schultz指出：“由于变化载荷的极度不可预测性，风电机组厂家已成为变速箱产品的最大需求方。”他还说，随着风电机组不断大型化，对传动机械设计的挑战也在不断增大。扩容的机组具有体积更大的叶片，通常会在目前普遍采用的三级变速箱部分形成极其巨大的扭矩。 为了迎合扭矩增大的需要，制造商们纷纷设计出大型的环形传动装置与轴承。如果这些零部件发生损坏（通常由扭矩有关的应力所造成），它们的更换费用非常昂贵，而且施工难度大，费时费力。由于相关部件