机械制造技术基础B 第三章 第4节 刀具磨损与耐用度.ppt

* 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 切削加工中，如果刀具发生磨损，则会出现切削力加大，切削温度上升，切屑颜色改变，工艺系统产生振动，加工表面粗糙度增大等现象。 由于刀具磨损主要决定于刀具材料及工件材料的物理机械性能和切削条件。 本节主要内容 刀具磨损的形态，刀具磨损原因，刀具磨损过程及磨钝标准，刀具耐用度及经验公式，刀具耐用度的选择。 本节主要掌握 ①不同条件下刀具磨损的不同特点；②合理选择刀具及切削条件；③提高切削效率和保证加工质量的方法。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 一、刀具磨损的形态 1. 前刀面磨损（月牙洼磨损） 当切削塑性金属时，若切削速度和切削厚度较大，在刀具前刀面上切削温度最高处，会磨出一个月牙洼状磨损，如图。 在月牙洼与刀刃之间有一条棱边。当月牙洼的宽度扩展到使棱边很窄时，会消弱切削刃的强度，导致崩刀。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 2. 后刀面磨损 切削中，由于存在“加工表面-后刀面”的强烈摩擦，在后刀面毗邻切削刃的地方，很快被磨出后角为零的小棱面。 一般加工脆性金属或低速、小厚度切削塑性金属时，主要发生后刀面磨损。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 在后刀面磨损带上，刀尖部分和主切削刃靠近工件外表面处，磨损较严重。中间部分，磨损比较均匀。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 3. 边界磨损 切削钢料工件，或切削铸造、锻造等外皮粗糙的工件时，常常在主切削刃靠近工件外层处、副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟槽。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 二、刀具磨损的原因 为了减小和控制刀具磨损，必须研究刀具磨损的原因和本质。 切削过程中，刀具磨损具有如下特点： ① 刀具与切屑、工件间的接触表面经常是新鲜表面。 ② 接触压力非常大，有时超过被切削材料的屈服强度。 ③ 接触面的温度很高，硬质合金刀具可达800~10000C，高速钢刀具可达300~6000C。 刀具磨损经常是机械、热和化学三种作用的综合结果，将产生“硬质点磨损、冷焊磨损、扩散磨损和氧化磨损”。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 1. 硬质点磨损 切削中，切屑、工件材料中含有的一些碳化物、氮化物和氧化物等硬质点及积屑瘤碎片，可在刀具表面刻划出沟纹而造成硬质点磨损。 ① 硬质点磨损在各种切削速度下都存在，但它是低速刀具（如拉刀、板牙）磨损的主要原因。 ② 高速钢刀具的耐磨性低于硬质合金、陶瓷等，故其硬质点磨损所占比重较大。 结 论 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 2. 粘结磨损（冷焊磨损） 切削时，切屑、工件与前刀面之间，存在很大的压力和强烈的摩擦而发生冷焊。摩擦面之间的相对运动，使冷焊结产生破裂。 由于交变应力，热应力以及刀具表层结构缺陷，刀具表面上的颗粒被切屑或工件粘走，造成刀具前刀面上的冷焊坑。 粘结磨损 在高速钢刀具正常工作的切削速度和硬质合金刀具偏低的切削速度下，所占的比重较大。 脆性金属比塑性金属抗粘结能力强。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 3. 扩散磨损 产生机理 在切削高温时，切屑、工件与刀具接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了材料原来成分与结构，使刀具表层变脆弱，加剧了刀具的磨损。 硬质合金刀具切削钢时，8000C开始，刀具中的钴便迅速扩展到切屑、工件中去，WC分解为碳和钨后扩散到钢中，合金表面发生贫碳、贫钨现象。粘结相钴的减少，使合金中的硬质相（WC，TiC）的粘结强度降低。切屑、工件中的铁、碳向硬质合金中扩散，形成低硬度、高脆性的复合碳化物。 第三章 切削过程及控制 第四节 刀具磨损和耐用度 扩散磨损往往与粘结磨损、硬质点磨损同时产生，此时磨损率很高。如前刀面的月牙洼形磨损就是高温扩散磨损。 高速钢刀具的工作温度较低，与切屑、工件之间的扩散较慢，其扩散磨损所占的比重远小于硬质合金刀具。 当金刚石刀具切削钢、铁材料，切削温度高于7000C时，金刚石中的碳原子将快速转移到工件表面形成新的铁碳合金，造成刀具表面石墨化，形成严重的扩散磨损。 第三章 切削过程及控制 第四