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第8章 注射模具设计程序及实例 8.1 注射模设计程序 8.2 模具设计案例分析 8.1 注射模设计程序 8.1.1 接受设计任务书 模具设计者应以模具设计任务书为依据设计模具。模具设计任务书通常是由制品生产部门提出的，主要包括以下内容： 经过审签的正规制品图纸，并注明所采用的塑料牌号、颜色、透明度等； 制品的说明书及技术要求； 制品的生产批量及所用注射机的型号和规格。 如是配件生产，还应附有制品实物。 8.1 注射模设计程序 8.1.2 分析制品及材料工艺性 通过制品图或样品(对于形状复杂的制品，可借助三维绘图软件建立制品三维实体模型)，充分了解制品的形状特征、用途、使用要求、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、表面质量以及允许的变形范围等内容。 对制品所用材料进行成型工艺性的检查，分析原材料的流动性、收缩率等成型工艺性能，以便正确确定制品注射成型的工艺性条件。 8.1 注射模设计程序 8.1.3 初步确定注射机 在设计前要了解生产制品可供选用的注射机规格、型号及与模具设计有关的技术参数并估算制品及浇注系统凝料的总体积和质量，在此基础上初步确定所选注射机的型号办规格。 8.1.4 确定模具结构 注射模具的结构设计，主要包括:分型面的选择、模具型腔数的确定、型腔的布置、浇注系统和冷却系统的设计、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、脱模机构的设计等内容。一般可按如下步骤进行： 8.1 注射模设计程序 1.确定型腔的数目 可根据注射机的锁模力、最大注射量、制品的精度要求、经济性等确定型腔数。虽然在初选注射机时，型腔数已经考虑或初步确定，但在模具结构设计阶段仍应再次校核。 2.选择分型面 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和制品的成型要求等选择分型面。 3.确定型腔的布置 型腔的布置实质上是模具结构总体方案的规划和确定。因为一旦型布置完毕，浇注系统的走向和类型便已确定，同时可协调布置冷却系统和推出机构。而当型腔、浇注系统、推出机构的初步位置决定后，模板的外形尺寸基本上就确定了，从而可以选择合适的标准模架。 8.1 注射模设计程序 4.确定浇注系统 浇注系统的平衡、浇口位置及尺寸是浇注系统的设计重点。另外需要强调的是，浇注系统往往决定厂模具的类型，如采用侧浇口，一般选用单分型面的二板式注射模即可；如采用点浇口，往往需要选用双分型面的三板式注射模，以便分别脱出浇注系统凝料和制品。 5.确定脱模方式 在确定脱模方式时，首先要确定制品和浇注系统凝料的留模方向，即滞留在动、定模哪一侧，必要时要设计强迫滞留结构(如拉料杆等)，同时根据脱模方式的不同，还要注意考虑是否需要设计复位机构。 6.确定侧向抽芯方式 对于制品上有垂直于脱模方向的侧向凹槽或凸台时，成型后，为了不妨碍制品从模具中取出，需要考虑设计侧向抽芯机构。 8.1 注射模设计程序 7.确定冷却系统 为了得到较优的冷却效果，在设计时冷却系统应先于推出机构，不要在推出机构设计完毕后才考虑冷却回路的布置。当冷却管道的布置与推出孔(包括螺钉孔等)发生干涉时，为厂协调好两者的关系，以防冷却管道漏水，冷却系统的设计与推出机构的设计也可以同步进行。 8.确定凹模的结构和固定方式 当采用镶块式组合凹模或型芯结构时，应合理地划分镶块，并同时考虑这些镶块的强度、可加工性及安装固定。 9.确定排气方式 在一般的注射模中，注射成型时的气体可以通过模具结构(如分型面、推杆孔间隙等)自然排气，因此，不考虑排气系统的设计；但对于大型和高速成型的注射模，必须考虑排气方式。 10.绘制模具结构草图 8.1 注射模设计程序 8.1.5 进行模具设计计算 1.成型零件工作尺寸计算 注射模具成型零件工作尺寸的设计计算应以制品图样的尺寸为依据，其计算方法主要有塑料平均收缩率法和公差带法。在一般制品的模具设计中，为了计算方便，常常选用塑料平均收缩率法；而在精密制品的模具设计中，应采用公差带法。 2.校核模具有关零件的强度及刚度 对成型零件及主要受力的零件都应进行强度及刚度的校核。一般而言，注射模的刚度问题比强度问题显得更重要一些。 3.校核模具与注射机有关的尺寸 因为每副模具只能安装在与其相适应的注射机上使用，所以，必须对模具上与注射机有关的尺寸进行校核，以保证模具在注射机上的正常工作。 8.1 注射模设计程序 8.1.6 绘制模具的装配图 装配图应尽量按国家制图标准绘制，装配图中要清楚地表明各个零件的装配关系，以便于装配。当凹模与型芯镶块很多时，为了便于测绘各个镶块零件，还有必要先绘制动模和定模部装图，在部装图的基础上再绘制总装图。装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸、定位尺寸、安装尺寸、极限尺寸(如活动零件移动的起止点)，并附有技术条件和