橡胶工艺学06 橡胶的共混及改性.ppt

混炼工艺的影响 （1）BR/SBR + 炭黑  （2） BR/炭黑+ SBR （3）SBR /炭黑+BR  （4） BR/炭黑+ SBR/炭黑 (2) 填料分配对共混物性能的影响  炭黑在共混物各相中的分布不是越均匀越好,需要合理分配，存在一个炭黑分配量对胶料物性的平衡问题。 6.4.2 交联剂在橡胶共混物中的分布 共交联 （1） 交联助剂在橡胶中的溶解度：相似相容原理 交联助剂在各种橡胶中的溶解量 温度对硫黄在各种橡胶中溶解度的影响 温度对TMTD在各种橡胶中溶解度的影响 （2） 交联助剂在橡胶中的扩散： 交联助剂扩散系数为10-8 ~10-6 cm2/s。聚合物扩散系数是10-12cm2/s左右，两者相差高达106倍。 （3）交联助剂的分配系数： K＝SA / SB SB、SA —在B、A橡胶中的溶解度。 K值很大或很小表示分配极不均匀。 例子1：硫化体系对CR/EPDM共混橡胶性能的影响 EPDM与CR的分子链的极性相差较大，二者的硫化体系不同。大多数秋兰姆类、噻唑类等促进剂对CR来说是防焦剂。 胶料停放过程中，EPDM相中极性的小分子配合剂向极性较大的CR相迁移而引起胶料的硫化特性的变化。 促进剂TMTD、DM迁移到CR相中起防焦剂作用，同时EPDM相中促进剂的含量降低，使共混胶料的硫化速率减小；胶料停放时间越长，这种作用越明显；而CBS、DPG、TAIC未发现对CR的硫化起明显的延迟或促进作用。 例子2：共混工艺和第三组分对性能的影响 a.共混工艺对CR/EPDM共混物力学性能有很大影响。采用炭黑全部加入EPDM中，然后与CR混合的共混工艺，所得硫化胶的力学性能优异。这主要是利用炭黑的不均匀分布提高了EPDM相的强度。 b. 当EPDM为分散相时，采用极性树脂、CPE、或EPDM接枝丙烯酸酯、 EPDM接枝马来酸酐作相容剂，可以减小分散相EPDM的尺寸，提高并用胶的强度、耐热性、耐臭氧性。 6.5 橡胶共混物的共交联 聚合物共混技术发展的主要障碍之一是各组分交联速度不协调。理想的共交联是既能两相同步硫化，又能产生相间交联。 6.5.1 橡胶/橡胶共混物共交联 影响因素： （1）共混物交联体系不同 ； （2）共混物交联速度不同：共混物中多数聚合物相中反应能力、硫化剂溶解度不同而在各相中的分布不均匀，造成两相硫化程度不同，性能低； （3）硫化助剂的迁移 共混物的相间交联 共混聚合物多呈相分离 状态，其力学性能的薄 弱部位便是相界面处。 只有通过界面处产生 相间交联(界面交联、 异种聚合物交联）， 加强多相体系的界面, 使相分离体系处于分相 而不分离的统一网络结 构状态，才能获得更好 的改性效果。 例子：CIIR/SBR 50/50体系， (硫黄 1.2，TMTD 0.1， CZ 0.6为硫化体系), 共混前后的硫化速度比为 因共混后硫化剂浓度的变化, CIIR在共混体系中的硫化速度仅为单独硫化时的14%，CIIR相严重硫化不足。 例子：NBR/EPDM体系 解决硫化速率不匹配引起的硫化不相容性的办法 （1）选择合适的硫化体系。不同的橡胶品种和交联体系中，反应能力、硫化剂溶解度不同，引起两相硫化速度不同步。 （2）对橡胶进行改性。例如，EPDM通过卤化、磺化、羧基化、酸酐改性等方法在EPDM中引入活性极性基团，改善EPDM/NR体系的相容性，提高硫化速率和硫化胶性能。这是由于改性EPDM增加了对硫化体系的吸引力和溶解度，减少了硫化体系向高不饱和橡胶相的迁移。 （3）在非极性橡胶中加入极性大的树脂。例如，在EPDM中加入芳香族树脂等极性较大的化合物。 （4）采用动态硫化技术。对一个组分先进行动态硫化，有效地控制共混硫化胶的形态结构，排除不同硫化体系之间的相互干扰。 在剧烈的剪切力作用下，预硫化相在动态硫化的同时被粉碎，并均匀地分散在另一橡胶组成的连续相中并保持不变。 （5）选择合适的共混工艺。例如改变加料顺序、采用母炼胶方法。 EPDM/NR：在硫化速度较慢的EPDM分子链上引入化学结合的促进剂等硫化活性点,以提高其共硫化性. EPDM+促M M-EPDM 耐汽油橡胶管配方