PFMEA过程失效模式影响分析幻灯片.ppt

制程潜在失效模式和影响分析讲义Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition FMEA概要介绍 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FMEA概要 FMEA历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。 FMEA概要介绍 FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目 FMEA： 针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。 FMEA概要介绍 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 过程开发和改进的基本模式 P-FMEA过程失效模式和影响分析 P-FMEA的主要目的： 是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控潜在的过程问题，减少制造风险。 P-FMEA过程失效模式和影响分析 P-FMEA建立/更新的时机： 新的/更改的零部件； 在各个开发阶段中，当产品/过程设计有变化或得到其它信息时； 改进产品/过程设计时； D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施； 客户投诉时 对于新产品/过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产工装准备之前； 建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。 P-FMEA的建立 创造性 P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。 在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力： 确定潜在失效模式、其影响和原因 提出建议措施以降低失效模式的风险 量化严重度、频度和不可探测度 PFMEA建立工具 工具 在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方 和调查工具， 包括： 脑力风暴 (Brain Storming) 因果图(Fish bone) 试验设计（DOE） 柏拉图 （Pareto) 回归分析(散布图Scatter Chart) 其它方法 P-FMEA输入 编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： · 过程FMEA/3rd -AIAG参考手册 · 特性矩阵 · 以往SPC记录 · 保修信息 · 顾客抱怨和产品退回/招回数据资料 · 纠正或预防措施 · 过程流程图、现场布置图、操作描述 · 系统和/或设计FMEA · 类似产品和过程的PFMEA P-FMEA输出 · 过程/零件潜在失效模式的清单。 · 潜在关键特性和重要特性清单。 · 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 · 提供全面的过程控制策略。 注： P-FMEA是以下方面的输入： 控制计划的编制。 初始过程能力研究计划的编制。 产品和过程特殊特性的最终确定。 过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。 P-FMEA表头 (1-8) FMEA编号 (1) 用于追溯FMEA的内部编号 项目 (2) 根据过程所属的的系统、子系统或零 部件进行分类，包括名称和编号。 过程责任者 (3) 整车厂商 (OEM)、部门和责任小组 编制 (4) FMEA编制人的姓名、电话及所属公司 过程FMEA的建立 标识 (9) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 过程功能 / 要求 (9) 简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。 尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。 若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的