第07章 金属的磨损与耐磨性.ppt

第七章 金属的磨损和耐磨性 §7.1 磨损概念 §7.2 磨损模型 §7.3 提高耐磨性方法 §7.4 金属接触疲劳 3、腐蚀磨损 摩擦过程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境发生化学反应或电化学反应形成腐蚀产物，腐蚀产物的形成和脱落引起腐蚀磨损。 化工机械 （1）氧化磨损 摩擦副作相对运动时，表面凹凸不平的部位产生很大的应力，容易出现塑性变形。塑性变形加速氧向金属内部的扩散，形成氧化膜。氧化膜的强度低，容易被摩擦副一方的突起所剥落，裸露出新的表面，又发生氧化。这种氧化膜形成-剥落，再形成-剥落的过程称为氧化磨损过程。 宏观特征：在摩擦副表面有均匀细小的磨痕。 （2）微动磨损 复合磨损 摩擦副表面之间由于微小振动或往复运动而产生的磨损称为微动磨损。摩擦副表面不仅有磨屑，还有蚀坑。 §7.3 提高耐磨性方法 一、提高粘着磨损机件的耐磨性 1、材料选择 选择表面互溶性小的材料。（如金属与非金属） 2、表面热处理 提高表面硬度，或者在摩擦表面形成一层非金属化合物，可以降低表面原子的结合力，同时降低表面摩擦系数。常见热处理工艺有渗硫、渗氮、磷化、氰化等处理。 二、提高磨粒磨损机件的耐磨性 1、表面热处理 通过热处理提高机件摩擦面的硬度能够显著改善机件的耐磨性。实际上，这种方法是通过提高表面抗磨粒损伤的性能改善耐磨性。如钢淬火获得马氏体组织或下贝氏体组织。 2、材料选择 （1）对于高应力冲击载荷下的机件，应选择高韧 性和高加工硬化的材料，如高锰钢Mn13。 §7.4 金属接触疲劳 1、基本概念 机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面产生疲劳损伤，导致局部产生小片或小块金属剥落而使材料流失的现象。 特征：接触面出现深浅不均匀的针状或点状凹坑或较大面 积的表面压碎。 接触疲劳曲线：σ接～N，σ接～1/N。 2、接触应力（赫兹应力） 两物体接触表面上产生的局部压应力称为接触应力。 接触处的接触应力为三向压应力。 接触处σzσyσx，超过一定深度σzσxσy相应的最大切应力为： ∴在最大切应力处，材料易出现局部塑性变形 3、接触疲劳分类与机理 （1）麻点剥落 剥落深度在0.2 mm以下的小块剥落称为点蚀，点蚀外观为针状或点状凹坑，截面呈不对称V形。 （2）浅层剥落 剥落深度为0.2-0.4 mm，剥块底部大致和表面平行，而且侧面的一侧与表面成锐角，另一侧与表面垂直。 最大切应力处，塑化变形最剧烈，非金属夹杂物附近萌生裂纹。表层、次表层产生了加工硬化。 （3）深层剥落 深层剥落坑深度大于0.4 mm，剥块大。 过渡区是薄弱区，萌生裂纹，先平行于表面扩展，后垂直于表面扩展，最后形成大的剥落坑。 4、提高接触疲劳寿命的途径 内部因素 （1）非金属夹杂物 氧化铝和铝酸盐降低接触疲劳寿命；适当的硫化物（小于10%）提高接触疲劳寿命。采用电渣重溶、真空冶炼等给以降低非金属夹杂物。 （2）热处理和组织结构 热处理可以提高强度、硬度，材料抗拉强度越高， 其变形与断裂抗力越大，所以接触疲劳寿命大。 （3）表面硬度和心部硬度 在一定硬度范围内，接触疲劳强度随硬度升高而增大，但是如果表面硬度太大，在表面层下的硬度梯度过大，则容易在过渡区产生深层剥落。 （4）残余应力 在渗碳层中一定范围内存在残余压应力，可以提高接触疲劳寿命。 外部因素 （1）表面粗糙度和接触精度 降低表面缺陷和粗糙度；提高接触精度。 （2）硬度匹配和润滑 小齿轮与大齿轮的硬度比保持在1.4 ～1.7的匹配关系，良好的润滑和装配质量等可以提高接触疲劳寿命。 * 第七章 火车钢轨表面磨损 轴承 齿轮 §7.1 磨损概念 1、定义 机件表面相互接触并作相对运动时，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失、尺寸变化，造成表面损伤的现象称为磨损。 2、磨损过程 磨损量与时间的关系曲线 时间（或摩擦过程） 磨损量 剧烈磨损 稳定磨损 跑合 O 不变 递升 递减 时间 磨损速率 磨损速率与时间的关系曲线 摩擦副 3、耐磨性 （1）线磨损量 即机件摩擦表面的法线方向的尺寸减少量。 （2）体积磨损或质量磨损 即机件体积或质量的损失量 （