注射模概述 培训讲解.pptVIP

目的与要求：;第2章 注射成型原理工具及设备 ;2.1 注射成型原理及其工艺特点 2.1.1 注射成型原理、特点及应用 1. 注射成型原理 2. 注射成型的特点及应用 ;2.1.2 注射成型工艺过程 1. 生产前的准备 为使注射过程得以顺利进行，保证注射产品的质量、降低生产成本，在生产前要做一系列的生产准备工作。 (1) 选定注射成型所用的设备 (2) 原材料的预处理 (3) 选择合适的脱模剂 (4) 清洗机筒 ;2. 注射成型的工艺过程 ;4.2 注射成型设备 注射机是塑料注射成型的主要设备，是在金属压铸设备基础上研制出来的。经过一百多年石油化学工业、机械、电子工业的发展，在20世纪50年代出现了第一台往复螺杆式注射机，大大地提了塑化质量和生产能力。图4.4所示为往复螺杆式注射机外形。;4.2.1 注射机分类 1. 按机器外形特征分 (1) 立式注射机 (2) 卧式注射机 (3) 直角式注射机 (4) 多模注射机;2. 按塑化方法分 (1) 柱塞式注射机 (2) 螺杆式注射机 ;4.2.2 注射机的基本结构 1. 注射部分 (1) 注射系统 (2) 注射系统的主要构件 ① 机筒 ② 螺杆 ③ 喷嘴;2. 合模部分 (1) 合模系统 (2) 合模系统的基本要求 (3) 注射机的顶出机构 3. 机架、液压及电气部分 ;热固性塑料模;一、塑料模具的分类;二、注射模的结构组成;* ;* ;;;1．成型部件;3．导向部件;5．调温系统;7．侧抽芯机构;2.2　注射模的典型结构;注射模具有两个分型面，从两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。又称三板式模具。; 工作原理：由于弹簧2的作用，模具首先在A分型面分兴，中间板（定模板）13随动模一起后退，主流道凝料被拉出。当动模移动一定距离后，由于定距拉板1的限制，中间板13与定模板14做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板5将包紧在型芯上的塑件脱出。 双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，制造成本较高、结构复杂，需较大的开模行程。; 塑件的外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块(哈夫块)。 结构：图5—3。开模时活动部件不能简单地沿开模方向与制件分??，而是在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。当将这些活动镶件嵌入模具时还应可靠地定位。这类模具的生产效率不高，常用于小批量或试生产。 ; 塑件上有侧孔或侧凹，在模具内可设置由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向移动。 结构：图5—4。在开模时，斜导柱利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆能顺利地将制品从型芯上推出。除斜销、斜滑块等机构利用开模力作侧向抽芯外，还可以在模具中装设液压缸或气压缸带动侧型芯做侧向分型抽芯动作。这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中。; 当要求能自动脱卸带有内螺纹或外螺纹的塑件时，可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环，利用机构的旋转运动或往复运动，将螺纹制品脱出，或者用专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，将螺纹制件脱出。自动卸螺纹的注射模图5—5，该模具用于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便与制件相脱离。 ;5.3.1　注射机分类;2.卧式注射机;3.直角式注射机; 按塑料在料筒中的塑化方式分为两类。 ;2、合模力表示法：用注射机的最大合模力（KN）来表示注射机的规格。 3、注射量/合模力表示法：国际上趋于用注射量／合模力来表示注射机的主要特征。 如XZ－63/50型注射机，X－塑料机械，Z－注射机，63－注射容量63cm3，合模力为50×10KN; 选用标准模架有如下优点:;但采用标准模架时，也会带来某些不便: ;2.3.3 注射机有关工艺参数校核;一、注射量的校核 ;二、注射压力的校核;三、锁模力的校核;1.喷嘴尺寸; 为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线重合，模具定模板上凸出的定位环与注射机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合H9／f9。（间隙一般为﹤0.2mm） 定位环的高度一般小型模具为8—10mm，大型模具为10-15mm。 ;3．模具厚度; ;五、开模行程的校核