细观断裂力学与多层介质断裂 教案.pptVIP

界面断裂力学与多层介质断裂 双材料界面裂纹问题界面断裂力学研究的是界面裂纹之行为 界面对断裂路径的影响界面对裂纹扩展之影响 多层介质多层介质断裂--是界面断裂力学的一个应用 多层介质断裂 界面断裂力学 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向同性双材料界面裂纹问题 各向异性双材料界面裂纹问题 断裂混合度 断裂混合度(几何图形)(p.164) 断裂混合度(几何图形)(p.164) 界面裂纹断裂准则 界面断裂韧性(p.166) 变混合度界面断裂测试试件 界面层断裂理论 界面层断裂理论 界面层断裂理论 界面层断裂理论 界面层断裂理论 界面层断裂理论 界面断裂力学 界面断裂力学 界面对断裂路径的影响（材料的界面设计和界面层设计） 界面对断裂路径的影响 界面对断裂路径的影响 界面对断裂路径的影响 界面对断裂路径的影响 多层介质中裂纹扩展问题 多层介质中裂纹扩展问题 材料的界面设计和界面层设计 材料的界面设计和界面层设计 微裂纹损伤细观力学 微裂纹损伤细观力学 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料层合板多重断裂损伤的细观力学分析 复合材料损伤与破坏力学 比较 数学界面裂纹： 复应力强度因子为 K 的大小和复角分别为： 过渡层界面裂纹： 复应力强度因子为Ktip的大小和复角分别为： 前面已讲到，我们要考虑： 界面裂纹行为； 界面对裂纹断裂路径的影响。 界面裂纹行为: 把界面作为数学界面（无厚度）； 把界面作为过渡材料层(物理界面)。 现考虑裂纹与界面垂直相遇的情况。裂纹在界面折射下有两种进一步扩展的可能： （1）沿原路径侵入第二相材料； （2）沿界面上行或下行。 后一种情况称为界面对裂纹的偏转。He and Hutchinson 研究了这一问题。他们建立了下列判椐： 裂纹与界面垂直相遇的情况 裂纹与界面倾斜相遇的情况 ? ? ? ? β α 另一个相关联问题是原先沿界面扩展裂纹的偏转问题（kinking）。 界面裂纹是沿界面扩展还是发生偏转呢？若发生偏转，究竟向哪一方向偏转，偏转角多大？ He and Hutchinson 建立如下判椐： 本模型适于材料是各向同性情况。对材料各向异性情况，我在这里补充： 如图所示，假定材料1为弱相，材料2为强相。主裂纹与强相相遇后可能发生下列三种情况： （1）若材料1和材料2的界面很强，裂纹无法拐折，只能切开强相而继续向前延伸。此时断口平整，且多层介质的整体断裂韧性较差。 （2）若材料1和材料2的界面断裂韧性很差，则裂纹发生偏折，偏折裂纹沿界面上下而行，造成大范围分层。此时断口为散丝状，多层介质的强度较差。 （3）若材料1和材料2的界面断裂韧性适中，则裂纹仍发生拐折,拐折后形成的“T”形裂纹。由力学分析，拐折后形成的“T”形裂纹前方最大拉应力区不在“T”字顶端，而在前方某一处。这一拉应力最大点距离裂尖的尺寸与拐折长度成正比。当拐折长度a 不断加大时，该最大拉应力点逐渐由较强的材料2 移至较弱的材料1，这样在相邻的材料1层内形成裂纹的“再形核”。这类机制可重复发生，造成桥联、层间断裂和层间滑错联合作用的破坏带，消耗较大的断裂能量。此时断口为短程拔丝状，多层介质的整体断裂韧性最高。 通过适当的界面断裂韧性设计，可促成第（3）种情况的发生。这类机制已成为脆性基体复合材料（如陶瓷基复合材料）进行增韧的主要机制。 材料界面设计的三要素是 （1）外载混合度； （2）界面韧度曲线； （3）最佳断裂路径。 在外载给定的情况下，可通过对界面韧度曲线的设计实现最佳断裂路径。界面韧度曲线的设计包括材料对的匹配选择、界面结合工艺和界面涂层技术。 在材料对和界面结合工艺给定的情况下，应通过界面取向配置来改变外载混合度，以实现最佳断裂路径。 界面层设计： 界面层设计指通过界面过渡层的结构特征设计（如界面层宽度h 和界面层材料过渡函数z(y)来达到不同的裂尖混合度Ψtip， 以实现所需的界面断裂韧性Γ（Ψtip）。 对确定的双材料对，由于混合度的不同，界面断裂韧