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涂料的发展及改进 涂料是一类与国民经济和国防工业各部门配套的重要工程材料，是指涂布于物体表面在一定的条件下能形成薄膜而起保护、装潢或其他特殊功能（绝缘、防锈、防霉、耐热等）的一类液体或固体材料。 传统的涂料就是人们通常所熟知的“油漆”，这类涂料都是有机涂料，在此基础上发展起来的合成树脂涂料仍是有机涂料。大多数有机涂料在生产过程中都使用了一些对人体和环境有害的原材料，在生产过程中还会排放出有害的废水和气体，甚至在施工后的一段时间内还会释放出有害气体。大都数有机涂料都是易燃物质，且暴露于自然环境下人容易发生降解反应。这些涂料在焚烧或降解后最终生成大量的“温室效应”气体二氧化碳。 涂料工业对环境的不良影响主要表现在两个方面。一是涂料工业向大气中排放有机挥发物（VOC）。这种VOC主要来源于两部分，一部分是成膜物质中的挥发性有机物，即游离单体，一般数量较少，另一部分是有机溶剂。二是涂料在生产过程中消耗了大量不可再生资源资源，如：煤和石油。从一些调查数据中可以看出，大气中有19%的VOC是涂料工业排放的，这不是个小的比例，因此说涂料工业会对环境造成严重的污染并非夸大之词。 鉴于传统涂料工业对环境所带来的不良影响，20世纪以来，世界各国纷纷制定了严厉的环保法规来限制工业废水、废气和废渣的排放，逐步淘汰一些对环境和人体有害的原材料已经是势所必然。为了减少涂料工业对环境的影响，涂料工程师们已经设计出了降低VOC排放量并能够满足环保法规的新型涂料，包括水性涂料、高固体分涂料、无溶剂液体树脂涂料、粉末涂料和辐射固化涂料等。 一，水性涂料 近几年来全人类最关注的话题之一就是环境保护问题。随着汽车工业的高速发展 ，汽车涂料的用量也在不断增长，2004年汽车新车用（OEM）涂料的总需求量将超过16万吨。目前国内汽车涂料以溶剂体系为主，其中大量的VOC（挥发性有机物）对环境造成的污染日趋严重，世界各国相继制订了相关法规以限制涂料VOC 的使用量。例如德国95年生效的清洁空气法规中要求，喷涂施工时，每平方米有机挥发物排放量不大于35g/㎡。而传统的溶剂型涂料VOC排放量约125 g/㎡。为了达到环保要求，汽车涂料正在向水性化、高固体分及粉末涂料方向发展，其中水性化技术是最有效的途经之一，尤其是目前最流行的金属闪光涂层，其VOC 排放量占总量的66%，该层涂料水性化后，整车VOC排放量可减少一半以上。如果车身涂装全部采用水性涂料，则VOC 排放量可降低至27 g/㎡[1],完全达到最严格的环保要求。 一 水性汽车涂料的应用现状 汽车涂料主要包括底漆、中涂、面漆，其中面漆又分为本色漆和金属闪光涂层，一般金属闪光涂层由金属闪光底色漆与透明罩光清漆组成，采用二涂一烘方式施工。由于水的表面张力大，蒸发速度慢，使得水性涂料在涂装过程中对环境温湿度变化比较敏感，容易产生漆膜缺陷如气泡、缩边、流挂等，所以水性汽车涂料的应用总是滞后于溶剂型涂料。 汽车涂料的水性化进程是从底到面逐步进行的，早在60年代欧、美等发达国家已经率先使用水性电泳底漆，目前底漆已有90%以上采用水性涂料，88%汽车中涂也已采用水性化技术，水性金属闪光底色漆的应用超过了65%，罩光清漆则大多采用高固体份涂料或粉末涂料，水性罩光清漆正在研究完善,工业化应用较少。如德国的大众、通用、宝马、克莱斯勒等汽车公司均采用水性中涂和水性底色漆。 国内的水性汽车涂料发展则不容乐观，除了底漆大部分水性化以外，水性中涂及水性面漆均未实现工业化应用。由于国内汽车工业发展参差不齐，其中高档轿车底漆大多采用水性的阴极电泳涂料，中涂及底色漆采用溶剂型聚酯氨基体系或丙烯酸氨基体系，而罩光清漆则采用溶剂型丙烯酸与封闭型聚氨酯交联体系，目前主要依赖进口或合资企业生产的产品；另外国内还有很多微型车、卡车等由于价格限制，涂装质量相对偏低，底漆也只有一部分采用水性电泳涂料，相当一部分汽车底盘、车架、零部件等采用水性浸涂漆，如常州涂料化工研究院的水性环氧聚酯浸涂漆及北京红狮的水性丙烯酸氨基浸涂底漆；甚至还有一部分仍采用溶剂型丙烯酸氨基喷涂或浸涂，不过近几年来各类汽车的防腐要求越来越严格，考虑到避免火灾隐患、达到安全高效生产，从溶剂型底漆转化为电泳涂料的趋势明显。 二 水性汽车涂料的研究现状及趋势 汽车工业较发达的国家非常重视水性汽车涂料的研究开发，新技术、新工艺不断涌现。电泳涂料的发展趋势是无重金属（Pb,Sn等）、超低温固化（130℃-140℃）、边角遮盖效果好，PPG公司还成功开发了双层电泳系统，第一层为无铅的阴极电泳涂料（黑色，导电），第二层为耐石击电泳中涂（灰色或彩色）。水性中涂可增加底漆与面漆的附着力，提高面漆的鲜映性及丰满度，使整车装饰