IPQC制程检验作业流程OK.docVIP

序号 IPQC制程检验流程 责任人 表单 作业内容 1 NO OK NO OK OK PASS OK OK 车间主管/相关人员 《周生产计划》/《委托测试单》 生产车间主管按《周生产计划》组织订单上线，并按订单要求组装成品首件，开具《委托测试单》送检。 2 IPQC/生产车间责人/实验室QC　　　 《首件确认报告》《产品一致性报告》 生产车间巡检按制造命令要求对送检首件进行检测确认，合格后通知车间主管可以批量生产，并开具《首件确认报告》和《产品一致性报告》，首件不合格退回车间改善后重新送检。 3 车间主管/生产操作工 车间主管接到首件确认通知后，安排全面生产。生产操作工按操作规范开始生产，车间责任人按时对制造过程进行监控和自检，并按检验结果如实填写《品质自检表》。 4 IPQC 《制程检验日报表》 IPQC必须每2小时对所有生产工序进行抽检，且每日回收生产自检表,所有检验结果如实记录到《制程检验日报表》。 5 IPQC/生产车间责人　　 在巡检过程中如发现不良品质问题的须立即通知区域负责人处理。 6 IPQC/相关责任人 品质异常报告》 生产不能处理的则马上发《品质异常报告》通知部门主管及产品工程负责人到现场处理。IPQC跟进改善结果。 7 副总　　 若相关部门未能解决不良问题的须马上通知副总，根据不良问题的“严重性”采取停拉停产处理，待整体改善合格后再行生产。 8 IPQC 跟踪改善结果，合格后，方可批量生产 9 生产操作工 生产操作员工按正确的操作工艺，进行生产操作，所有成品必须整齐的放置于待检区，等待成品抽检，合格后方可入仓。 1.0目的 为扼制不合格品流入下道工序或继续发生. 2.0范围 适用于制程中的所有中间产品。 3.0职责： 品保部：主要负责首件确认和巡检工作。 生产部：主要负责首件送检、自检及互检等。 工程部：主要协助生产部制作首件。 4.0 作业程序 4.1 品保部收到计划部发至的“周生产计划”，准备好相关的“技术资料”及 检验工具.“技术资料”主要包括： BOM、CDF、材料清单、生产指令及其附页（包括邮件附页），以备检查使用。 4.2 生产部根据计划部发至的“周生产计划”安排生产，并根据“样品”与“作业指导书”和工程部一起试作首件，完成后，必须在批量生产前的两小时内，将该“首件”与《首件检验记录表》送至IPQC进行确认. 4.3 IPQC立即对送达的“首件”进行检验，“OK”的，则签字确认合格后，生产部方可进行批量生产；“NG”的，则要求更正不合格项的相关内容。更改后，须重新送交IPQC核对，在IPQC确认合格后，生产部方可进行批量生产.并开具《首件确认报告》和《产品一致性报告》。 4.4车间主管接到首件确认合格通知后，安排全面生产。生产操作工按操作规范开始生产，车间LQC人员按时对制造过程进行监控和自检，并按检验结果如实填写《生产品质自检表》。 4.5 批量生产后，IPQC员必须对生产线每条拉的成品抽取3台机送实验室进行各项例行测试，“OK”的，则继续生产；“NG”的，则根据影响品质的严重度，可要求生产部纠正或立即停止生产。 4.6 首件后，IPQC必须每2小时对所有生产工序进行抽检检查，“OK”的，则继续流到下道工序；“NG”的，则根据具体的状况，可采取返修、报废及让步接收方式进行处理。且每日回收《生产自检表》,所有检验结果如实记录到《制程检验日报表》。 4.7在巡检过程中如发现不良品质问题的须立即通知区域负责人处理。 4.8品质异常在生产不能立即处理的，IPQC应立即以《品质异常联络单》的形式 通知本部门主管、生产部负责人及产品工程负责人到现场处理。IPQC跟进改善结果直至可合格生产为止。 4.9若相关部门未能解决不良问题的须马上通知副总，根据不良问题的“严重性”采取停拉停产处理，待整体改善合格后再行生产。 4.10生产操作员工按正确的操作工艺，进行生产制造，所有成品必须整齐的放置于待检区，等待成品抽检合格后入仓。 4.11返修后的产品,必须重新检验合格后,方可流到下一工序；需报废的产品，必须经过生产部的拆分后，将零部件送交QC检查，“OK”的，则入库备用；“NG”的，方可作为报废品；让步接收，则是在经客户同意后，方可决定的处理方式。 5.0相关表单 4.1《生产品质自检表》 4.2《制程检验报告》 4.3《品质异常联络