CPE开车事故案例.docx

氯化聚乙烯开车事故案例汇总1.案例一：氯气阀门填料泄漏事故进过：氯化聚乙烯1#线停车检修之后正常开车，氯化A釜配料完毕通入氯气进行反应，在通入氯气的过程中，现场操作人员巡检发现氯化A釜底部DN25氯气球阀阀芯有氯气泄漏，迅速联系主控人员关闭氯气调节阀并将现场氯气总阀关死，造成氯化A釜氯化中断。事故原因：1.氯化A釜底部DN25氯气球阀阀芯紧固螺栓松动，阀芯填料质量有问题；2.停车检修之后再开车对危化品管道、阀门检查不仔细，没有逐一对危化品各个零部件进行检查确认。2.案例二：液碱阀门泄漏事故经过：氯化聚乙烯中和岗位操作工将2#中和釜内物料温度升到正常之后，准备加入液碱进行中和反应，在佩戴好护目镜和手套之后手动开启2#中和釜上液碱球阀的一瞬间，液碱从球阀阀芯处飞溅到中和操作工手上，中和操作工迅速用大量清水冲洗，但手背上还是有轻微灼伤。事故原因：1.2#中和釜液碱球阀阀芯松动；2.中和操作工安全意识不强，未按规定佩戴防酸碱手套。3.案例三：氯化釜人孔盖氯气泄漏事故进过：某车间氯化聚乙烯生产线因氯化C釜内壁搪瓷破损经行修补，修补完毕之后将碘钨灯等工具清理出釜外，维修人员撤离出氯化C釜并将人孔盖恢复遂通知操作人员投料。操作人员将氯化C釜内料配置好后通入氯气，在通入氯气的过程中现场巡检人员巡检发现氯化C釜人孔盖边缘有轻微氯气泄漏，迅速联系主控人员停止通入氯气待停止泄漏之后重新将人孔盖紧固好，造成本釜料氯化中断。事故原因：氯化C釜在检修之后人孔盖子未紧固好。4.案例四：氯化釜超压事故经过：某氯化聚乙烯车间主控人员在操作氯化釜通入氯气，在调节氯气流量的过程中将调节阀阀位打错造成氯气流量大于规定值，等主控人员发现时釜压已经上涨到0.48MPa，主控人员迅速停止通入氯气，釜压才停止上涨。事故原因：主控人员责任心不强未关注氯气流量造成釜压上涨。5．案例五：氯化釜搅拌电机卡死事故经过：某氯化聚乙烯车间2#生产线氯化A釜搅拌电机发烫，经检查需更换电机运行，遂联系维修停下来更换电机，电机更换完毕之后维修人员通知操作人员试车，在通电试车的过程中搅拌突然起跳，电机冒烟，操作人员迅速停止搅拌，经检查发现搅拌电机轴承卡死，电机烧毁。事故原因：新换上的搅拌电机轴承间隙过大，绝缘保护差未保养到位。6.案例六：氯化釜搅拌误启动伤人事故经过：某氯化聚乙烯车间1#线停车检修完毕准备试车之后开车，氯化C釜内有残留的物料要清理，现场人员未通知操作人员就进入釜内清理残余的物料，操作人员要对搅拌进行启动试车，在不知道氯化C釜内有人清理物料的情况下将搅拌启动，釜内人员被搅拌打伤大声呼救，操作人员迅速停止搅拌将人救出，现场人员重伤。事故原因：1.现场人员擅自进入氯化C釜未通知操作人员；2.搅拌电机未断电也未挂牌；3,。设备内作业没有办理票证且无监护人。7.案例七：氯气流量计故障事故经过：某氯化聚乙烯生产车间1#生产线氯化A釜配料完成，通入氯气进行氯化反应，反应完毕之后降温到正常范围准备送至脱酸离心机进行脱酸，操作人员发现氯化A釜内物料颜色发黄，迅速联系管理人员，管理人员到现场安排维修人员检查氯气管道有无泄漏，管道检查无泄漏之后迅速联系电仪人员对氯气流量计，调节阀进行检查校正，经查，氯气流量计显示流量比实际流量偏大，故本釜物料氯气通入量偏少造成颜色发黄。事故原因：1.氯气流量计计量不准确；2.电仪人员平时对现场仪表维护不到位。8.案例八：氯化釜视镜爆裂事故经过：某氯化聚乙烯生产车间停车检修，检修试车完毕之后准备开车，氯化B釜配料完毕之后通入氯气进行反应，车间管理人员安排现场人员将现场卫生清理下，现场人员看到氯化釜上有残留的物料遂拿起水管将物料冲走，水管内是一次水温度较低，水溅到氯化B釜视镜上，视镜遇到冷水突然炸裂，由于现场人员离得较远没造成人员受伤，他迅速联系主控人员停止通入氯气，待釜内反应停止后才联系维修更换视镜。事故原因：1.氯化反应是放热反应，反应时釜内温度有140℃，高温的视镜遇到骤冷突然爆裂。2.现场人员未按规定清理卫生而是拉水管冲。9.案例九：氯化釜内壁穿孔事故经过：某氯化聚乙烯车间1#生产线氯化A釜正常生产，配料完毕后通入氯气进行反应，反应完后降温准备送至脱酸离心机进行脱酸，现场人员在检查氯化A釜液位时发现釜内只有半釜物料，遂迅速将夹套降温水关死并将这半釜料送至脱酸。待釜内空了之后进釜检查发现釜壁穿孔，有半釜物料随着降温水进入循环水池。事故原因：维修人员平时对釜内情况检查不够，釜壁穿孔导致物料泄漏。10.案例十：氯化釜搅拌爆瓷、穿孔事故经过：某氯化聚乙烯车间2#生产线氯化B釜正常生产，配料完毕后通入氯气进行反应，反应完后降温准备送至脱酸离心机进行脱酸，现场人员在检查氯化B釜时发现釜内物料偏黄，遂迅速将这釜料送至脱酸。待釜内空了之后进釜检查发现搅拌穿孔、爆瓷，有铁锈和搪瓷碎