2017磨工工艺与技能训练（第二版劳动版）课件第二单元外圆柱面磨削（二）陈志毅编.ppt

四、磨床工作台的调整 3．用标准样棒找正 （1）选一根与工件长度相同的标准样棒安装在两顶尖之间。 （2）将磁性表座固定在砂轮架上，百分表测头与顶尖等高，接触工件的侧母线，如图2-19b所示。 （3）摇动横向进给手轮，使百分表测头压缩0.2～0.3mm。 （4）工作台缓慢纵向移动，并观察百分表在样棒全长上移动时的读数差。 （5）判断是顺锥还是倒锥，采用以上介绍的方法调整上工作台的位置，反复调整，直至百分表在样棒全长上的读数相同为止。 五、外圆磨削方法 2．切入磨削法 切入磨削法又称横向磨削法。被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮做连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止，如图2-21 所示。砂轮切入磨削时无纵向进给运动。粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。 1．纵向磨削法 五、外圆磨削方法 2．切入磨削法 图2-21　切入磨削法 五、外圆磨削方法 3．分段磨削法 分段磨削法又称综合磨削法。它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03～0.04mm余量，最后用纵向法精磨至所要求的尺寸，如图2-22所示。这种磨削方法既有切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段磨削时，相邻两段间应有5～10mm的重叠。这种磨削方法适用于磨削余量大和刚度较高的工件，且工件的长度也要适当。考虑到磨削效率， 应采用较宽的砂轮，以减少分段数。当加工表面的长度为砂轮宽度的2～3倍时为最佳状态。 五、外圆磨削方法 4．深度磨削法 深度磨削法是一种用得较多的磨削方法，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量， 如图2-23所示。由于磨削基本时间缩短，故劳动生产效率高。 图2-22　分段磨削法 图2-23　深度磨削法 五、外圆磨削方法 深度磨削法的特点如下： （1）适宜磨削刚度高的工件。 （2）磨床应具有较大的功率和刚度。 （3）磨削时采用较小的单方向纵向进给，砂轮纵向进给方向应面向头架并锁紧尾座套筒，以防止工件脱落。砂轮的硬度应适中，且有良好的磨削性能。 六、技能训练 1．图样和技术要求分析 光轴材料为45 钢，淬火后硬度为48 ～52HRC。磨削尺寸如图2-24所示，表面粗糙度Ra值为0.4μm，圆柱度公差为0.005mm。 六、技能训练 1．图样和技术要求分析 图2-24　光轴 六、技能训练 2．选择机床 3．选择砂轮 按表2-3选择砂轮WAF60M6V。 六、技能训练 4．磨削方法 （1）砂轮圆周速度 外圆磨床的砂轮圆周速度一般为30 ～ 35m/s，砂轮在使用过程中因磨损使直径逐渐减小，砂轮圆周速度也随之下降。 （2）工件圆周速度 以M1432A型万能外圆磨床为例，工件的转速可按表2-6选择。 六、技能训练 六、技能训练 5．装夹方法 一般光轴要分两次装夹，掉头磨削才能完成。该工件因两端有中心孔， 可用前、后顶尖支撑工件，并由夹头、拨盘带动工件旋转。装夹前须修研中心孔。 六、技能训练 6．光轴（见图2-24）磨削步骤 （1）检查工件中心孔。 （2）找正头架、尾座的中心，不允许偏移。 （3）粗修砂轮。 （4）测量工件尺寸，计算磨削余量和圆柱度误差。 （5）在轴的任意一端外圆装上夹头，将工件装夹于两顶尖之间。 （6）调整工作台纵向行程挡铁位置，在近头架处使砂轮离轴端30～50mm处换向，如图2-25所示。 六、技能训练 图2-25　接刀轴左端挡铁位置的调整 六、技能训练 （7）调整拨杆位置，使拨杆能带动工件旋转。 （8）试磨。用对刀法找正工件圆柱度。 （9）粗磨外圆，留精磨余量0.03～0.05mm，圆柱度误差不大于0.01mm。 （10）将工件掉头装夹。 （11）粗磨接刀。在工件接刀处涂上薄层显示剂，用切入法接刀磨削，当显示剂消失时立即退刀。 六、技能训练 （12）精修整砂轮。 （13）精磨外圆，圆柱度误差不大于0.005ｍｍ，表面粗糙度Ra≤0.4μｍ。 （14）工件掉头装夹并找正。 （15）精磨接刀。在工件接刀处涂上薄层显示剂，用切入法接刀磨削，当显示剂消失时立即退刀。保证外圆尺寸， 圆柱度误差不大于0.005ｍｍ，表面粗糙度Ra ≤0.4μｍ。 返回 * 课题二　光轴、接刀轴磨削 一、工件的装夹 在外圆磨床上磨削工件时须十分重视工件的装夹。工件的装夹包括定位和夹紧两部分。工件定位是否正确，夹紧是否牢固，会影响加工精度和操作安全。工件一般用顶尖装夹， 有时也用夹头或卡盘装夹，有内孔的则用专用心轴装夹。 1． 中心孔 外圆磨削的轴类零件上都设置有中心孔，为定位基准。装夹工件前要检查并清理或修研中心孔，以保证工件正确地定位。 （1）中心孔的种类和结构 中心孔按其形状分为普通中心孔、有保护锥中心孔及有内螺纹和保护锥中心孔三种，如图2-16所示。 一、工