切削用量及切削液选择(实验).pptVIP

切削用量及切削液的选择 （实验）; 制订切削用量的就是确定工序中的背吃刀量ap、进给量f、切削速度v以及刀具耐用度的大小。 合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，使得切削效率最高和加工成本最低的切削用量。制订合理的切削用量，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。;二、背吃刀量的选择;三、进给量的选择;1.粗加工切削用量的选择;2.精加工切削用量的选择;制订切削用量时考虑的因素; 精加工时的切削用量选择的基本原则 首先保证加工精度和表面质量，同时兼顾必要的使用寿命和生产效率。 先选取较小的ap和f，其中： ap根据加工余量来定； f根据表面粗糙度来定； 最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定vc。 ;合理切削用量的选择方法 1.背吃刀量ap的确定 一般根据加工性质与加工余量确定ap。切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。 粗加工(表面粗糙度Ra50～12.5mm)时，在机床功率和刀具强度允许情况下，一次走刀应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达2～6mm。 半精加工(表面粗糙度Ra6.3～3.2mm)时，背吃刀量取为0.3～2mm。 精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～0.3mm。 合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。 ;2.确定进给量f 粗加工时，工件表面质量要求不高，但切削力往往很大，合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料，刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般f=0.3~0.6mm/r。 半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外，还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、断屑的要求。 生产实际中多采用查表法确定进给量。;粗加工时，根据工件材料，车刀刀杆直径，以及被吃刀量查表； 半精加工以及精加工时，根据粗糙度工件材料，估计的切削速度以及刀尖圆弧半径来查。;3.切削速度vc的选择 在ap、f值选定后，一般根据合理的刀具寿命计算或用查表来选定切削速度。  式中 Kvc：切削速度修正系数， Kvc的大小受工件材料、毛坯表面状态、刀具几何参数等切削条件的影响。 Cv 、xv 、yv、m及Kvc值可查阅《机械加工工艺手册》。 根据工件尺寸计算工件转数n: 根据机床说明书取较低而相近的机床主轴转数n，计算实际切削速度。 ;在生产中选择切削速度的一般原则是： (1)粗车时，ap和f 较大，故选择较低的vc；反之精车时选择较高的vc。 (2)工件材料强度、硬度高时，应选较低的vc。 (3)切削合金钢比切削中碳钢切削速度降低20%～30%；切削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度20%～30%；切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100%～300%。 (4)刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高，如硬质合金钢的切削速度比高速钢刀具可高几倍，涂层刀具的切削速度比未涂层刀具要高，陶瓷、金刚石和CBN刀具可采用更高的切削速度。;(5)精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 (6)断续切削时，为减少冲击和热应力，宜适当降低切削速度。 (7)在易发生振动情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 (8)加工大型工件、细长件和薄壁工件或带外皮的工件，应适当降低切削速度。;切削液的合理选择;二、切削液的功用;（3）清洗作用 在金属切削过程中，切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑、脱落的磨粒和油污，防止划伤已加工表面和导轨，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。 （4）防锈作用 在切削液中加入防锈剂，可在金属表面形成一层保护膜，起到防锈作用。防锈作用的强弱，取决于切削液本身的成分和添加剂的作用。 （5）其它作用 除了以上四种作用外，切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。;三、切削液的选择和应用;3. 从加工要求方面考虑;4. 从加工方法方面考虑;加工时切削液的选择;切削液的选择;　 切削液不仅要选择得合理， 而且要正确地使用， 才能取得更好的效果。 1、 浇注法 　　浇注法如图所示，这是最普通的使用方法。虽使用方便，但流量小、压力低，难以直接渗透到切削刃最高温度处，效果较差。切削时，应尽量浇注到切削区。车、铣时，切削液流量约为10～20 L／min。车