机械制造技术第21章.ppt

基准重合原则 . 基准不重合误差 . * * 5.3.1 毛坯种类的选择 5.3 毛坯的选择 5.3.2 毛坯形状与尺寸的确定 1. 为了工件加工时装夹方便，有些毛坯需要铸出工艺搭子 2. 为了保证加工质量，同时也为了加工方便，将毛坯先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切割分离。 3. 将若干个零件的毛坯合制成一件较长的毛坯，待加工到一定阶段后再切割成单个零件。 5.3.3 选择毛坯时应考虑的因素 ①零件的材料及力学性能要求：即零件材料的力学性能要满足设计零件的强度、刚性要求； ②零件的结构形状与尺寸 ：形状复杂和大型零件的毛坯多用铸造；薄壁零件不宜用砂型铸造；板状钢质零件多用锻造； ③生产纲领的大小：大批大量生产使用模锻、金属型机器造型铸造等。单件小批生产选用木模手工造型铸造或自由锻造。 ④现有生产条件：毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。 ⑤充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能性：为节约材料和能源，应考虑使用精铸、精锻、冷轧、冷挤压等毛坯制造方法。 5.3.4 毛坯--零件综合图 毛坯--零件综合图的绘制步骤为： 1. 零件图的简化，为方便毛坯制造，有些表面如倒角、螺纹、槽等简化。 2. 附加余量层 将加工表面的余量Z按比例用粗实线画在加工表面上，在剖切平面的余量层内打上网纹线，以区别剖面线。 毛坯--标注尺寸标注和技术要求标注。 (1)尺寸标注:公称余量Z和毛坯尺寸。 (2)技术要求标注包括以下内容： ①材料牌号、内部组织结构等。 ②毛坯的精度等级、检验标准等。 ③机械加工所选定的粗基准。 3、标注 5.4 机械加工工艺规程设计 工艺规程包括各个工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求，工艺装备及工艺措施，切削用量及工时定额、工人等级等。 工艺规程：将零件合理的机械加工工艺过程用文件的形式规定下来的工艺文件。 5.4.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 首先应分析和了解该零件在部件或总成中的位置和功用，以及部件或总成对该零件提出的技术要求，分析其关键技术要求和应采取的相应工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。 1、分析零件图和产品装配图 审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确、统一、完整，对零件设计的结构工艺性进行评价，如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图样修改方案，报主管领导审批。 2. 对零件图和装配图进行工艺审查 3. 由年生产纲领研究确定零件生产类型 4. 确定毛坯 5. 拟定工艺路线 6. 确定各工序所用机床设备和工艺装备 7. 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 8. 确定各工序的技术要求及检验方法。 9. 确定各工序的切削用量和工时定额。 10. 编制工艺文件。 5.4.2 工艺路线的拟订 1. 定位基准的选择 1 设计基准 设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。 设计基准 设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。 工艺基准 零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准(也称制造基准) 定位基准 工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。 工序基准 在工序图上标注被加工表面尺寸(称工序尺寸)和相互位置关系时，所依据的点、线、面称为工序基准。 装配基准 在装配时，用来确定零件或部件在机器中的位置时所依据的点、线、面称为装配基准。 测量基准 在工件上用以测量已加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准 定位基准又分为粗定位基准、精定位基准和辅助定位基准 ①粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准 ②精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。 （1） 精基准的选择原则 重点考虑： 减少定位误差，保证加工精度 ① 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 例：图示零件加工台阶面 切削平面 δ（本道工序加工精度） 设计基准（定位基准） 若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满足加工要求 设计基准 定位基准 －称为基准不重合误差 若要满足加工精度必须有： ② 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面， 以保证各加工表面之间的相对位置精度。 在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准； 3）盘套类零件常使用止口