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对于生产环节的一些建议 公司领导: 通过近半个月的观察，就生产环节问题建议： 关于改用物料中转箱的建议: 粉碎后的胶粉包装、到储存到脱硫环节都是用编织袋包装储存周转，暴漏出的问题如下: 1、员工工作频次频繁； 2、长久储存破漏现象较多，不但造成原材料的浪费，也增加了编织袋的消耗或叫损耗，同时污染了环境； 3、增加了搬运仓储的人力物力，包括储存过程的搬运和到除硫工序的劳动强度，浪费了大量的物力人力和财力。 针对这种情况，建议如下：改用中转箱。其要求如下：大小高度以下道除硫工序每次加料容积大小和粉碎后接胶粉高度为设计依据。同时注意以下几点： 1、耐用性，所用材质必须满足经久耐用，满足重复利用不易损坏； 2、考虑到计量称重，要便于液压车或叉车的拖动； 3、便于下道除硫投料时的卸载； 4、储存或露天堆放时的防风防雨等。 总的优势在于一次投入，总的成本远比消耗的编织袋更节约成本。防止了因编织袋破损造成的浪费，同时从采购到仓库到具体使用部门都大大减少了人力物力财力的消耗，也提高了劳动效率，减少了劳动强度等。 关于钢丝渣的包装和储运建议： 对于在制作胶粉中产生的钢丝渣我司采用的编织袋包装，同样浪费了大量的人力，消耗了大量的编织袋。而且占用了大量的仓储，消耗了大量人力去包装转运装卸等，针对这种情况建议如此：用钢板做几只正方形容器。数量大小高度根据生产线实际情况进行设计。接满后采用挤压形式使起压缩成块。挤压方式可以根据公司实际情况进行设计，比如：机械挤压，或利用叉车的起落，用电力驱动等等，形式不限。 三、关于炼胶车间称重工作台的建议： 炼胶车间工作台在称重环节，流程如下，胶块进行称重，根据重量，切去两侧部分，根据重量精确到20公斤进行包装。其动作是称重后一边贴称重台边切去多余部分，然后再搬起放到称重台另一侧，人到另一侧进行切边。明显动作过多繁赘。其暴漏问题为，称重台过高，宽度不适合。应根据人体工程学要求适当调整到合适高度，称重台宽度应该根据实际胶块宽度设定，这样就节省了搬动胶块所做的无用功了，相对劳动强度降低了。宽度合适，胶块一次放上去，不需要再次移动就可以切去两侧多余边，而且胶块宽度一致，也大大降低了劳动强度，节省了工作环节的时间等，提高了效率。 四、关于设备冷却的建议的建议： 在粉碎和炼胶设备上都需要用水冷却，防止因过热导致设备损坏，多次我去摸进水管和出水管，进水管为冷的，出水管有热有冷。对于设备冷却所需水量没有精确精准到多大的水量正适合，出水多热对设备有损坏等等。水大浪费水资源增加企业成本，水小对设备损伤。应该根据设备说明结合实际进行统一合理的定位，可以采取装流量计的形式进行量化，使其更加合理。公司虽然采用循环用水，也应考虑供水的流量扬程等合理用水等。而且通过损坏的压辊（粉碎车间）可以看到随着时间推移，结垢很重 ，由此致使冷却效果日趋下降。所以有必要制定出判断水量合适的标准，比如通过出水冷热程度，结合设备冷却关键部位的冷热情况综合判断。（如果结垢很重，出水口的冷热程度说明不了也代表不了冷却水对设备的冷却效果，水垢很难导热，阻碍了热冷的传递交换，所以出水口冷热很大程度说明不了问题也代表不了什么）。所以应该综合考虑，如在水里加上絮凝剂阻垢剂等，进行防范减少结垢的速度等。结合公司实际和冷却水水源等问题，利用化学方式进行预防，显然有难度。所以应该考虑定期进行除垢。规范检查设备的冷却水管理制度标准和记录。 五、关于粉碎车间设备经常损坏的建议： 粉碎车间经常损坏，而且基本都是相同问题，针对此问题我们应该做以下分析： 1、是否是使用不当导致的结果，比如操作的规范性，填料过快过多保养力度不够等等； 2、是否是机器设计本身不合理导致的结果，比如：振动筛的动力源靠近主设备，振动所致，振动筛很多连接处和主设备相连，加大了设备的振动等。主要考虑振动原是否对设备造成影响，是否由于振动加快加大了设备的损坏程度和周期等； 3、是否是冷却不够导致机器性能下降，加快损坏。 通过以上分析，逐步改进，可以大大降低设备的损坏率。针对此建议如下： 1、结合设备说明重新审视操作规程，现场观察确定是否是由于操作的规范性不够或填料过多导致的结果，制定好保养要求与规范做好设备的保养登记检查工作等； 2、振动筛振动源和主设备一块振动造成结果，按照一般设备振动都会加快设备的损坏和精度的下降，基于此，应该把振动筛的振动源放在设备另一端，避免振动源对设备振动，包括振动筛支撑的架体，都不应该和主设备有任何的接触，尽量减少对设备的振动。建议此因可以作为重点考虑，也值得改进； 3、冷却水的建议不再赘述。 六、关于抽风机的建议。 我司在很多工序都有抽风机，但实际效果不理想或没有达到设计要求。通过现场观察，明显可以看到安装缺陷，即，在设备顶端引出风管后，然后一个“S“型从设备上端引至地面与抽风机进