第3章 塑件设计.pptVIP

* * * * * * 螺纹形状与尺寸精度 塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可以用后加工的办法机械切削，在经常装拆和受力较大的地方则应该采用金属的螺纹嵌件。塑件上的螺纹应选用可参考表10-1，原则上螺牙尺寸应选较大者，螺纹直径较小时就不宜采用细牙螺纹，特别是用纤维或布基作填料的塑料成型的螺纹，其螺牙尖端部分常常被强度不高的纯树脂所充填，如螺牙过细将会影响使用强度。 返回 模制的螺纹达不到高精度，一般低于GB 3级，螺纹外径不能小于2毫米。如果模具的螺纹牙距未加上收缩值，则塑料螺纹与金属螺纹的配合长度就不能太长，—般不大于螺纹直径的1.5倍，否则会因收缩值不同互相干涉造成附加内应力，使联接强度降低。 螺纹成型方法有以下几种： (1) 采用成型杆或成型环在成型之后从制品上拧下来； (2) 外螺纹采用辨合模成型，这时工效高，但精度较差，还可能带有不易除尽的飞边； (3) 要求不高的内螺纹(如瓶盖螺纹)用软塑料成型时，可强制脱模，而不必从型芯拧下，这时螺牙断面最好设计得浅一些，且呈圆形或梯形断面，如图3-18所示。 图3-18 能强制脱出的圆牙螺纹 返回 为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使内螺纹始端有一台阶孔，孔深0.2～0.8毫米，并且螺纹牙应渐渐凸起，如图3-19所示，（a）是错误的，（b）是正确的。同样制件的外螺纹其始端也应下降0.2毫米以上，末端不宜延长到与垂直底面相接处，否则易使脆性塑件发生断裂。如图3-20所示，（a）是错误的，（b）是正确的。同样，螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应有过渡部分，其值可按表10-2选取。 图3-19 塑件内螺纹的正误形状 返回 图3-20 塑件外螺纹的正误形状 返回 在同一螺纹型芯(或型环)上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋转方向相同，螺距相等，如图3-21（a）所示，否则无法将塑件从螺纹型芯(或型环)上拧下来。当螺距不等或旋转方向不同时，就要采用两段型芯(或型环)组合在一起，成型后分段拧下，如（b）图所示。 图3-21两段同轴螺纹的设计 返回 3、3 嵌件的设计 A、嵌件的作用 　　1）提高塑件的力学性能和磨损寿命 　　2）在塑件中构成电路，起导电作用 　　3）提高塑件的尺寸稳定性和尺寸精度 　　4）起紧固、连接作用 B、设计金属嵌件时应注意以下几个方面 　　１）金属嵌件尽可能采用圆形或对称形状，以保证收缩均匀。常见的嵌件形式间教材P219图10.17。 　　２）嵌件于塑件应牢固连接。在嵌件表面设计出适当的伏陷物，如菱形滚花、直纹滚花、切口等。见图10.17。 　３）为防止成型中嵌件发生位移或变形，同时塑料还可能挤入嵌件上预留的孔或螺纹线中，影响嵌件的使用，所以嵌件在模内应可靠定位和密封。 a、圆柱形嵌件插入到模具的相应孔中加以固定。 b、不通孔的圆环形嵌件可知接插在模具的圆形光杆上； c、通孔的螺纹套管可采用带有外螺纹的插件，将嵌件拧上后插入模具，此法常采用。 d、当嵌件过高或呈细长杆状或薄片状时，垂直于压缩方向应有支撑柱，细长薄片嵌件还要在嵌件中间打一通孔，以降低料流阻力，减少嵌件的受力变形。见教材图10.18b所示。 e、金属嵌件周围应有足够壁厚，以防止塑料收缩时产生较大应力而开裂，热固性塑料金属嵌件周围的塑料层厚度见P219表10.4。热塑性塑料注塑成型时，应将大型嵌件预热到接近物料温度，以减小收缩差。 f、金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减小应力集中。 由于应用上的要求，塑件中常镶嵌不同形式的金属嵌件。 金属嵌件的种类和形式很多，但为了在塑件内牢固嵌定而不致被拔脱，其表面必须加工成沟槽或滚花，或制成多种特殊形状。图3-22中所示就是几种金属嵌件的例子。 金属嵌件周围的塑件壁厚，取决于塑件的种类、塑料的收缩率、塑料与嵌件金属的膨胀系数之差以及嵌件的形状等因素，但金属嵌件周围的塑件壁厚越厚，则塑件破裂的可能性就越小。常用塑件中金属嵌件周围的最小壁厚，可参阅表2-9。 图3-22 嵌件示例 返回 　金属嵌件设计的基本原则如下： 1．金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减少周围塑料冷却时产生的应力集中； 2．嵌件设在塑件上的凸起部位时，嵌入深度应大于凸起部位的高度，以保证塑件的机械强度； 3．内、外螺纹嵌件的高度应低于型腔的成