第7章缺口试样断裂及其抗力.ppt

金属力学性能 第7章 缺口试样的断裂及其抗力 本章内容 7.1 缺口顶端的应力应变特征 7.2 缺口试样在静拉伸时的断裂 7.3 缺口试样在冲击载荷下的断裂 7.4 低温脆性及其评定方法 7.1 缺口顶端的应力应变特征 缺口参数： hN:缺口内宽度 h0：缺口外宽度 ρ:顶端曲率半径 ω：张角 γ：深度 缺口处应力分布 应力集中：缺口处材料承载面积减小，缺口处材料承受应力高于整体材料； 这种缺口处突变，应力承载面突然减少，造成缺口处应力集中 应力集中系数 缺口处三向应力 σx的分布 在缺口表面，没有 材料约束，因此σx＝0 远离缺口表面区域， 材料内的应力分布均匀， 不产生x向应力，此时σx＝0 在它们之间， σx先 增大后减小，有一个峰值 σx和σy存在情况下， σz的分布 如果z向尺寸很小，z向的金属可以自由变形， σz＝0，此时仅有x和y两个方向的应力，为平面应力状态 如果z向尺寸很大，z向中心部位材料在z向的变形受到约束很大，此时z向的应变等于零，即εz＝0，此时仅在x和y两个方向产生应变，成为 平面应变状态。 按照虎克定律， εz＝[σz-μ(σy +σx)]= 0 所以σz=μ(σy +σx) 薄板（z向尺寸小）情况下的应力分布和应变分布 σy σx σz=0 σ1 σ2 σ3 按照第3强度理论， 厚板情况下的应力分布和应变分布 σy σz σx σ1 σ2 σ3 屈服的条件 平面应力/应变条件下屈服条件的讨论： 平面应力条件下，应力达到σs就会屈服 平面应变条件下，应力达到σx＋σz才会屈服，把此应力称为“有效屈服强度”。此时材料屈服强度提高。如果此有效屈服强度大于材料的断裂强度，材料不会发生塑性变形就产生断裂，材料变脆。 缺口是导致材料变脆的因素之一（其余因素还有：低温；粗大晶粒；高应变速率） 塑性变形可削平缺口尖端应力，降低材料脆性断裂倾向 脆性材料由于裂纹尖端难以产生塑性变形，容易产生早期断裂。因此脆性材料对缺口更加敏感。 全面屈服时缺口构件截面上的应力分布 应力最高点位于缺口中心，如同低碳钢颈缩后的应力分布 低碳钢拉伸过程 7.2 缺口试样在静拉伸时的断裂 圆柱缺口试样断裂过程 良好塑性材料（c）：材料从缺口面开始向内，发生完全屈服，应力最大点位于缺口中心；此时与光滑试样颈缩后的样品类似，裂纹起源于样品中心，然后以微孔生成、聚集的方式向外扩展，最终形成杯锥状断口 这种情况下缺口的存在 对断裂的影响不大。因此 塑性良好的材料缺口敏感性 低！ 由于缺口顶端的三向应力 状态，引起抗拉强度增大， 即σbNσb 这种由缺口引起的屈服 强度增大现象称为几何强化， 但它不能作为强化手段使用 7.3 缺口试样在冲击载荷下的断裂 冲击载荷与静载荷的主要区别在于加载速度（幅度和频率） 应变率 ε =de/dt，e为真应变 静拉伸试验 ε =10-5～10-2 s-1 冲击试验 ε =102～104 s-1 爆炸冲击 ε =104～108 s-1 一般情况下 ε =10-4～10-2 s-1，可按静载荷处理。 冲击载荷作用下，材料变脆 冲击失效的特点 （1）与静载荷下相同，弹性变形、塑性变形、断裂。 （2）吸收的冲击能测不准。 时间短；机件；与机件联接物体的刚度。 通常假定冲击能全部转换成机件内的弹性能，再按能量守恒法计算。 （3）材料的弹性行为及弹性模量对应变率无影响。 弹性变形的速度4982 m/s（＞声速）, 普通摆锤冲击试验的绝对变形速度5～5.5 m/s。 冲击试验 试样： 夏氏；梅氏 摆锤5、10、15、30kg，试样尺寸55×10×10mm，试样跨距40mm；无缺口， 有缺口（U；V）记为Ak,Aku,AKV。 铸铁（QT、白口铁），跨距70mm， 110×20×20mm，无缺口。 冲击断裂过程 PGY之前，弹性变形 PGY后，塑性变形；载荷增大到Pmax，塑性变形区逐渐扩展到整个缺口面（塑性区为图中红色虚线和缺口面之间面积）； 在Pmax附近，应力最大点位于红色虚线上；因此在此处产生裂纹；随后裂纹向前和向后同时扩展；扩展机制是微孔聚集型，形成图中“脚跟形纤维状区”；此过程中材料承载面积减小，载荷逐渐下降到PF。 载荷达到PF后，裂纹迅速以解理断裂方式快速扩展，在材料中形成“放射形结晶状区”；这时材料承载面积迅速减小，载荷也迅速降低到PD。 载荷达到PD后，裂纹扩展到样品边缘，产生平面应力状态，形成剪切唇区。 冲击断口 冲击韧性及其意义 冲击韧性的应用：经验数据，参考价值 举例： 调质处理的45＃钢Ak＝78J/cm2，而球墨铸铁Ak＝15J/cm2。单纯从数值上看，球