第8章表面改性技术1ppt.ppt

* 火焰加热表面淬火 定义： 利用氧－乙炔或其他可燃气体对零件表面加热，随后淬火冷却的工艺。 特点：与感应加热表面淬火相比，具有设备简单，操作灵活，适用钢种广泛。一般无氧化和脱碳、畸变小等优点。 常用于大尺寸和重量大的工件，尤其适用于批量少品种多的零件或局部区域的表面淬火，如大型齿轮、轴、导轨等。 但加热温度不易控制，噪音大，劳动条件差，混合气体不够安全，不易获得薄的表面淬火层。 参数：加热面积、工件移动速度、加热温度时间 第31页/共39页 * 常用材料：从机械制造的范围来分有45、55、40Cr、40CrV、42CrMo、42SiMn、50Mn、5CrMnMo等。另外近年来我国研制成功专用的火焰加热空冷淬硬冷作模具钢7CrSiMnMoV。 第32页/共39页 * 图 火焰加热表面淬火示意图 第33页/共39页 * 火焰表面淬火应用实例 火焰表面淬火工艺可以在模具淬硬之前完成全部的装配工作，火焰表面淬火后模具即可投入使用，不必再拆卸。因为除刃口部位表面淬硬以外，其余部位并未淬硬，仍可进行钻孔等加工。这些优点对于像汽车覆盖件一类的大型模具的制造是非常有利的，既节省了工时，又保证了模具的精度。 近年来， 7CrSiMnMoV专用火焰淬火模具钢的研制成功，使火焰表面淬火工艺在汽车覆盖件的制造中占据了主导地位。 第34页/共39页 * 第35页/共39页 * 二、几种新型表面热处理技术 1. 高频脉冲感应加热表面淬火 用高频脉冲感应加热进行淬火，使用20~30MHz的高频脉冲，通过感应圈在毫秒级极短时间内使工件表面急速加热到淬火温度，然后自冷，这种方法也叫高频感应冲击淬火。 第36页/共39页 * 1. 高频脉冲感应加热表面淬火 参 数 普通高频淬火 冲击淬火 频 率 200kHz 27.12MHz 功率密度 2*106W/m2 （1~3）*108W/m2 实用最短淬火时间 0.1~5s 1~100ms 最低淬火深度 0.5mm 0.1mm 可淬火面积 如连续移动，无限制 以每次冲击淬火带最大宽度3mm计，为10~100mm2 感应器的感应系数 2~3μH 常用范围10~100nH 感应器的冷却方式 水冷感应器 截面积约5mm2的细线或薄板感应器每次冲击用压缩空气冷却时，无须用其他方法冷却 淬火方式 喷水 自冷，无须冷却剂 组 织 普通马氏体 极其微细的针状马氏体 变形量 变形量较小 变形量极微，难以测出 表 高频脉冲感应加热淬火与普通高频感应加热淬火的比较 第37页/共39页 * 2. 高频电阻感应加热表面淬火 用高频电流对材料表面同时进行感应加热和电阻加热实现表面淬火的方法。 优点： 工件表面电流更集中，密度更大，加热速度也更快，表面加热的功率密度是感应加热的数倍。 高频电阻感应加热设备简单，操作方便。淬火可根据工件的形状和部位进行设计，仿形性很好，可对复杂工件的局部表面实施淬火。 淬火时自己冷却。无需淬火介质，不需真空室，无需黑化处理。淬火后工件基本不变形，无需回火。节能。 硬化带形状可随邻近 感应器导管的形状变化。 第38页/共39页 * END 第39页/共39页 * 主要内容 金属表面形变强化 表面热处理 金属表面化学热处理 离子束表面扩渗处理 高能束表面处理 离子注入表面改性 第1页/共39页 * 8.1 金属表面形变强化 一、表面形变强化原理 原理：通过机械手段（滚压、内挤压和喷丸等）在金属表面产生压缩变形，使表面形成形变硬化层，此形变硬化层的深度可达0.5mm~1.5mm。 形变硬化层中产生两种变化： （1）在组织结构上，亚晶粒极大地细化，位错密度增加，晶格畸变度增大。 （2）形成了高的宏观残余压应力。 作用：提高了金属表面强度、耐应力腐蚀性能和疲劳强度 第2页/共39页 * （一）形变强化的主要方法 1、滚压 主要有滚压、内挤压和喷丸 二、形变强化的主要方法及应用 图 表面滚压强化示意图 第3页/共39页 * 2、喷丸 利用高速弹丸强烈冲击零部件表面，使之产生形变硬化层并引进残余压应力。 广泛应用在弹簧、齿轮、链条、轴、叶片、火车轮等零部件，可显著提高抗弯曲疲劳、抗腐蚀疲劳、抗应力腐蚀疲劳、抗微动磨损、耐点蚀能力。 第4页/共39页 * （二）喷丸表面形变强化工艺及应用 2、喷丸强化用的设备 按驱动弹丸的方式可分为机械离心式弹丸机和气动式弹丸机两大类。 1、喷丸材料 铸铁丸、铸钢丸、钢丝切割丸、玻璃丸、陶瓷丸、聚合塑料丸、液体喷丸介质 黑色金属制件可以用铸铁丸、铸钢丸、钢丝切割丸、玻璃丸和陶瓷丸 有色金属和不锈钢件需采用不锈钢丸、玻璃丸和陶瓷丸。 模具表面处理常用二