氧气管道安装施工作业方案设计.doc

施工部署 3.1 施工现场平面布置 施工机具，机械，材料分类整齐的摆放于施工现场指定地点，施工电源可沿现场需要架设，以满足各平面作业，焊机等作业需要。 3.2 施工工期 施工工期约为15天。 3.3 劳动力安排 为保证工期的要求，现场作业和管理人员预计上场17人左右，各工种劳动力配备计划具体见下表： 序号 工种 人数 1 管工 2人 2 电焊工 1人 3 氩弧焊工 2人 4 架工 4人 5 其他辅助工 6人（含电工） 6 管理人员 2人 7 合计 17人 3.4 施工主要机具及材料 主要工机具及材料包括：电焊机、氩弧焊机、空压机、钢丝绳、卡环、油压千斤顶等，详见下表： 序号 名称 规格 数量 1 氩弧焊机 NSA4-300 6台 2 空压机 6m3/min 1台 3 切割机 φ400 4台 4 磨光机 φ100 4台 5 内口磨光机 φ15-40 4台 6 脚手架 30套 7 竹跳板 300×3000 20块 8 钢丝绳 φ19 各100m 9 钢丝绳 φ15 200m 10 吊车 8T 一台 4. 施工工艺 4.1 氧气管道施工工艺流程： 脱脂：脱脂介质选用四氯化碳。脱脂方式采用内壁灌注式，用木塞把管头两端堵住，来回的转运钢管进行脱脂，浸泡时间不小于15分种。脱脂质量检查可采用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂管道内表面，纸上无油脂痕迹合格。 4.2.3以上步骤进行后，用透明的塑料薄膜对管口进行封闭，以保护管道内壁不会再次氧化生锈。 4.3 阀门脱脂 阀门采用氧气专用阀门，安装前确认与工作介质接触的部件不含油脂。如有油脂，阀门脱脂介质选用四氯化碳。脱脂方式采用把阀门拆卸为零件分别进行脱脂。脱脂后的阀门用透明的塑料薄膜对阀门口进行封闭，以保护阀门内壁不会再次污染。 4.4 氧气管道的安装 1、管道吊装采用现场现有的氧枪吊将管道配件及设备倒运至各层平台及屋面上，分别进行下料组装，然后利用倒链配合安装就位，吊点须坚固牢靠，沿平台外沿敷设的管道，对安装须搭设好脚手架，且支架间距不允许超过规定值，管道不允许浮放，必须固定好。 2、图纸设计，转炉氧气管道工作压力为0.55-1.6Mpa；根据规范要求，氧气管道焊缝均为II级焊缝，其活动口的探伤比例为15%，固定口的探伤比例为100%。 3、 氧气管道的钢管在制作加工时，碳钢管道采用火焰切割，不锈钢管道应采取机械方法切割，但不得用火焰切割。火焰切割的管道管口应进行打磨除去氧化层，机械加工后的钢管管口应进行打磨处理，消除切割杂物，切口表面须平整，切口平面与管子轴线垂直偏差为钢管外径的1%。钢管在弯制时一律采取冷弯（采用液压或电动弯管机），管子、管件在组对时接口应作到内壁平齐，内壁的错边量应符合下列要求： （1）、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，管子在组对时，不得采取强力对口，同时管口周围50mm处范围内应打磨干净，将油污锈蚀清除干净。氧气管道的焊接采用氩弧焊对接焊缝，坡口形式及坡口尺寸应符合规范要求（如下图）。大于φ63的管子焊接采用氩弧焊打底电焊盖面。 坡 口 尺 寸，mm S ≥3～9 ＞9～26 a 70o±5 o 60o±5 o c 1±1 2 P 1±1 2 （2）、每道焊缝必须一次焊完，焊后将表面溶渣及两侧飞溅清理干净，并打上焊工代号。管道进行外观检查，合格后按规定比例进行无损探伤。 4、管道安装顺序一般遵循先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压管后低压管先定位管后中间管原则进行。管道安装期间，敞开管口应加以封闭。 5、管道在安装中作到横平竖直，排列整齐、美观，同排的管道上的连接件相互错开布置，其间距应大于100mm左右，便于安装维护。 4.5 管道的压力试验 压力试验所用介质为无油纯净压缩空气。试验压力根据系统的工作压力而定，一般为工作压力的1.25倍。达到试验压力后，稳压10分钟，然后降至工作压力，停压30分钟，进行全面检查，看是否有泄漏，管道有无震动、变形等现象，冲洗和压力试验时，电气元件、仪表元件、调节阀类不参加试压。进行压力试验时，最少选用2块压力表，其精度不得底于1.5级，表的满刻度值应为被测量值的两倍。 4.6管道的涂装 氧气管道的防腐处理。屋顶所安装的碳钢管道涂装时首先进行除锈，达到规范要求后先刷二遍底漆，再涂装中间漆及面漆。管外壁漆膜实干厚约100μm-170μm。不锈钢管道只需在管上每隔6-10m刷上识别色色环。对于涂料的选择按YB/T9256-96，并保持与涟钢现有的管道涂装一致。 4.7 支吊架安装 在支吊架安装时，其支吊架的材质、形式、规格、安装位置及精度严格按照设计规定和《GB50235-97》国家标准执行。 管道支架首先根据设计要求，确定支架的位置和标高。