轧钢常见堆钢事故及处理措施.docVIP

轧钢常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策 1、轧件咬入后机架间堆钢? 故障原因： （1）轧制速度、轧辊直径设定不正确； （2）换辊（槽）后张力设定过小； （3）钢温波动太大； （4）轧辊突然断裂； （5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。 ? ?? 处理措施： （1）准确设定轧制速度、辊径和张力； （2）保温待轧，通知加热炉调火工； （3）更换断辊； （4）检查电气系统。? 2、轧件头部在机架咬入时堆钢? 故障原因： （1）轧件尺寸不符合要求； （2）轧槽中有异物或打滑； （3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物； （4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”； （5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲； （6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂； （7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象； （8）坯料“脱方”严重； （9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。? 处理措施： （1）对轧机辊缝作适当调整； （2）检查、清理或打磨轧槽； （3）检查、清理、调整或更换导卫； （4）认真检查坯料； （5）检查传动部件间隙或更换轧辊； （6）改善出钢条件； （7）关掉除鳞用高压水； （8）对轧机机架进行加固； （9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。 （10）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。? 3、轧件卡在机架内造成堆钢? 故障原因： （1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸； （2）发生设备或安全事故时紧急停车。? ?处理措施： （1）应根据具体情况分析处理。? 二、预精轧区事故原因分析及对策? 1、机架间堆钢? 故障原因： （1）辊径、辊缝设定错误； （2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉； （3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”； （4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化； （5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。? 处理措施： （1）重新设定辊径、辊缝； （2）检查、更换并认真调整对中导卫； （3）控制来料尺寸； （4）消除张力； （5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。 ? 2、预精轧自动停车? 故障原因： （1）润滑系统故障； （2）电机跳闸。 ?处理措施： （1）检查润滑系统； （2）电气检查。? 三、精轧区事故原因分析及对策? 1、精轧后废品箱内堆钢? ?故障原因： （1）精轧后导槽内留有遗物； （2）精轧机组与双模块机组速度不匹配； （3）精轧末架进口导卫问题； （4）水冷导槽磨损严重； （5）精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水 （6）吐丝管安装或设计出现问题； （7）精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。? 处理措施： （1）检查、清理导槽和导卫； （2）正确调整堆拉关系； （3）根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀； （4）更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管； （5）确认精轧机辊径。?  2、精轧内机架间堆钢? ?故障原因： （1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏； （2）配辊错误； （3）辊缝设定有误； （4）有原料破料夹杂物； （5）前面机组有张力，在精轧机内留尾； （6）轧件冲出口。? 处理措施： （1）检查、更换导卫； （2）重新配辊、设定辊缝； （3）把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认真检查1＃飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2＃台联系2＃飞剪碎断掉； （4）控制来料尺寸。? 3、飞剪处堆钢? 故障原因： （1）切头（尾）过长而卡在导槽内； （2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确； （3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入； （4）中途飞剪误动作，剪切失控。? 处理措施： （1）重新设定切头（尾）长度和张力； （2）检查剪刃和飞剪前、后导槽； （3）重新设定飞剪超前系数； （4）检查光电管、热检及电源信号。? 4、 活套处堆钢? 故障原因： （1）活套动作时间不正确； （2）套量过大或速度设定不正确； （3）活套起套辊或轧件导向板磨损严重； （4）活套扫描器故障或前面热检信号被挡； （5）冷却水过多或水雾过大影响检测效果； （6）活套因电气或机械问题突然落套。? 处理措施： （1）重新设定参数； （2）更换相关备件； （3）检查以上相关设备及其动作； （4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇； （5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备