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Φ12螺四切分试轧方案 一、生产前的准备工作 1、轧辊的车削 1.1车削轧辊时，应严格按照配辊图及样板进行加工和检查，孔型样板必须符合公差标准，并定期进行校验。用孔型刀精车时须用样板仔细地频繁检查，不得出现同一条轧辊上不同轧槽槽深不一致的现象。 1.2车废的轧槽必须用红油漆标记，已用过旧槽用黄油漆标记，标记的长度不得小于轧辊周长的三分之二。 1.3车削好的轧辊其孔型与轧辊轴线的偏心度不得大于0.05mm。每对轧辊上下轧槽的对中性要好，错位不得大于0.2mm。 1.4成品辊与成品前轧辊车削时必须利用连体样板来进行检验。 1.5轧辊车削好后吊运过程中要小心轻放，防止碰撞和损坏轧槽及切分刃，特备是17H切分辊 ，由于其切分刃高度比轧辊两端的辊环要高2.2mm，吊运过程中如果出现碰撞很容易出现损坏切分刃的事故。 2、轧机装配 2.1弹性胶体完好，轴向、径向调整要灵活，无错辊或窜辊现象。 2.2辊缝要调整到位，且两边辊缝要一致。所有精轧机辊缝的设定必须按照以下方法进行（17H除外）：首先将轧辊两端压下到贴辊，然后同时将轧辊两端抬起到比预设定值大0.5mm,最后再压下0.5mm。调整好后两边辊缝差不得大于0.1mm。 2.3前后横梁要紧固，轧槽冷却水管要全部更换成四切分专用水管，水管要对正轧槽，精轧机下辊的冷却水喷嘴距轧槽的距离不得超过80mm，否则要进行处理。 2.4导卫要安装到位，进出口导卫必须与轧槽严格对中。新轧辊导卫必须安装在靠传动侧的第一个轧槽。导卫横梁高度必须调整到位。 2.5导卫与轧辊的间距要求：17H切分机架进、出口导卫与轧槽间距需≤1mm，15H预切分机架进、出口导卫与轧槽间距控制在1mm~2mm。其它按照规程上的规定执行。 2.6轧槽的打磨：除15H、17H和19H外，其它机架的轧槽都必须进行打磨。 2.7 14V、15H、17H均采用状况良好的轧机进行装配。14V轧机还需装上拉杆防止窜辊。 3、导卫装配 3.1确认导卫及其辊轮型号无误，装配好后轮子转动要灵活，导卫开口度的调整要灵活，有些导卫开口度调整螺丝过短的必须焊接垫片。 3.2备用导卫上的油嘴、水嘴必须齐全，并准备好足够的油气管和水管在现场备用。 3.3导卫导板内壁上的夹铁必须进行打磨光滑。 3.4导卫上线前必须用试棒或卡尺将导卫开口度调整到位，精轧导卫开口度调整要求如下：14V进口比来料大0.5mm；15H、17H进口比来料大1-2mm；17H出口切分轮间隙为0.5mm，似蹭非蹭；18H出口扭转导卫用样板调整好扭转角后再直接焊死固定，导轮开口度比来料大1mm左右；成品进口导卫开口度与来料相等或者比来料小0.5mm。 4、对设备的要求 4.1活套：需使用 2#、3#、6#和7#活套，各活套止挡要牢固，起套辊和压辊转动要灵活，高度可调整。1#活套不使用，但必须保证压辊转动要灵活及高度可调整。 4.2 3#飞剪后辊道、裙板辊道的辊子必须保证100%的可以转动，辊子磨损量达到2mm及以上的必须进行更换。 4.3 3#飞剪后辊道和裙板辊道辊子的盖板或挡板间的间隙必须尽可能的缩小；裙板的高位和低位必须调整到位，防止裙板挂钢钢无法正常上冷床。 4.4冷床齐头辊道的辊子必须加焊增大摩擦力，生产时可视情况考虑只投入靠冷床入口端的辊子。 二、工艺过程控制 1、开轧温度要求在1000℃以上。 2、1#飞剪切头，切头长度不得小于200mm，2#飞剪在试轧前5支钢必须进行切头切尾，切头切尾长度为250mm左右，轧制顺利后只投入切尾功能。 3、试轧时轧制水平按照80%来进行（终轧速度为10.4 m/s），裙板翻板打开快数为22块。轧制稳定后再视情况来进行提速。 4、轧制程序表按照下表来执行： 轧机 孔型号 辊缝 高 宽 红 坯 断面积 轧件长度 延伸系数 出 口 线速度 150.0 150.0 22500 12.0 　 m/s 1H 011 16 108.0 162.0 16882 16.0 1.333 0.35 2V 021 15 118.0 117.0 12933 20.9 1.305 0.45 3H 031 12 80.0 139.0 9316 29.0 1.388 0.63 4V 041 10 95.0 95.0 7163 37.7 1.301 0.82 5H 051 12 58.0 114.0 5416 49.9 1.323 1.09 6V 061 12 73.0 73.0 4185 64.5 1.294 1.41 7H 071 11 45.0 88.3 3170 85.2 1.320 1.86 8V 081 9.5 55.5 55.5 2419 111.