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对可控硅供电直流电动机使用维护探讨 　　摘要：本文对采用可控硅供电的直流电动机在使用过程所产生的故障或问题进行分析，找出维护的对策。 　　 关键词：可控硅供电的直流电动机使用、故障、维护。 　　前言 　　 随着电子技术的发展，可控硅整流电源供电（即可控硅供电）的直流电动机得到了广泛的应用。 　　 可控硅整流电源与发电机组电源是不同的，它含有脉动分量，其大小随控制角的变化而变化；控制功率小，时间常数小，电流变化率大。因此，可控硅整流电源供电时，将对直流电动机的运行性能带来一些不良影响。如引起电动机的发热增加、噪声和振动增大、轴电压增高、绕组匝间绝缘易击穿以及换向性能恶化等。为充分发挥可控硅整流电源供电的优越性，提高可靠性，现将使用中常见的主要问题和解决的方法分述如下。 　　换向恶化 　　 可控硅整流电源供电时，较大的电流脉动率和过高的电流变化率是引起电动机换向恶化的主要原因。可控硅整流电源输出的电流是脉动的，常以电流脉动来衡量其电流波形的品质。电流脉动率u是指脉动电流在一个周期内电流最大值max和最小值min 之差与平均值a之比，以百分数来表示，即Ｘ100%,式中：a-脉动电流平均值，即（max+min）/2,电流脉动率大将会引起换向元件中交流电抗电动势和变压器电动势的增大，前者是由电枢电流的交流分量所引起的，后者则与磁场电流的脉动有关。实践证明，在电枢回路串接电抗器后，其电流脉动率约下降一半。 　　 对于由脉动电流而引起的换向恶化，解决的方法是将电流脉动率限制在允许的范围内。一般可在电枢回路中串接电抗器，或设法增加可控硅电源装置的整流相数。装置设计时应尽可能使电机运行在最理想的控制角范围内。其次，考虑脉动电流时的无火花换向区域将比机组电源的下降25%左右，故将电机的额定功率适当放大，约为机组供电的1.2--1.3倍，即留有20--30%的余量，由于引起换向恶化的因素十分复杂，而脉动电流只不过许多因素中的一种。因此，关于电流脉动率的限值很难下精确的结论。 　　 一般来说，10千瓦以下的电机电流脉动率可以放得宽些，但以不超过40%为宜，否则电机换向即使???勉强过得去，但发热也会成问题。100千瓦以下的电动机，电流脉动率应控制在20%左右；1000千瓦左右的电动机，电流脉动率宜控制在10%以下；电动机功率再大，电流脉动率还应进一步降低。 　　 电流变化率大是引起电机动态换向恶化的主要原因。由于机座内涡流阻尼效应的存在，电枢电流快速变化，必然导致换向极磁通远远滞后于电枢电流的变化，从而引起换向火花增大，甚至环火。解决的办法：改善换向极磁通的滞后，可采用叠片的机座磁轭和换向极铁心。轧钢电动机大多采用这一措施，因为这类电机的电流变化率不允许过多的降低（通常在20―100IN/秒），反之 ，对电流变化率要求不高，且采取磁场反并联方式，则采用铸钢机座，整块换向极铁心，以及电枢回路中串接电抗器，减小电刷宽度等措施比较适宜。 　　 此外，还可采用分裂式电刷，换向极垫片采用特殊结构，特殊材料（例如多孔式垫片、合金钢垫片等），换向极线圈上并联电抗器，设置换向极第二气隙等，这些措施也有且于改善换向。 　　三、发热 　　 由于脉动电流的有效值大于其平均值（直流），因此含有脉动分量的可控硅整流电源供电时电机的温升将比直流机组电源供电时高。 　　 脉动电流将引起铁耗和绕组铜耗的增大，导致电机的温升增高。电流脉动率限制在规定的范围内，温升增高约3--5℃左右，所以选用可控硅供电的直流电动机时，其输出功率应留有适当的余量。采用磁场反并联系统方式时，励磁绕组的发热增高应控制在适当的范围内。如果强行励磁的倍数不高，反接次数不频繁，一般发热是不怎么严重的。反之，不但要考虑绕组的发热，而且要重视进出线端间的绝缘强度。 　　 选用适当的电流脉动率和电流变化率，在电枢或磁场回路中串接平波电抗器，改进通风系统（防止进出口风道被垃圾或其它杂物阻塞），增大风量等措施都有助于改善发热状况。 　　四、嗓声和振动 　　 可控硅电源本身就含有高次谐波分量且基波的频率比机组电源来得高，所以电磁嗓声也大一些。特别是在起、起制动过程中，可控硅导通角小，脉动分量更大，使电机的振动也增大。解决的方法是在主电路和磁场回路中串接电抗器。 　　五、轴电压增高与轴承磨损 　　 轴承磨损的原因很多，除了机械原因引起的磨损外，轴电压的增高也是一种不可忽略的因素。 　　 轴电压增高因素种种，其中以磁路或电路的不平衡所致最为常见。可控硅整流电源供电的电动机，轴电压中包含有高频分量，往往只要为直流机组供电时轴电压的几分之一，就能击穿轴承油膜，这对大型直流电动机来说是致命的。消除的办法是改善电磁方面的不平衡。措施：将转轴的一端用电刷接地，插入接地电容，制造时在轴承外圈或轴承