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建筑工程中人工挖孔桩技术探讨和应用 　　【摘要】人工挖孔桩是采用人工挖掘成孔，在孔内吊放钢筋笼，浇注混凝土而成的灌注桩。本文首先对人工挖孔桩的特点进行分析，然后以人工挖孔桩在建筑工程中的应用为研究目的，结合具体工程案例详细介绍了人工挖孔桩的施工工艺以及相关做法，对人工挖孔桩进行了研究。本工程对类似工程具有参考价值。 　　【关键词】人工挖孔桩；施工工艺；技术措施 　　 　　前言 　　人工挖孔桩以其受力性能好、施工简便快捷、经济效益好等特点，近年来在工程中不断得到应用。人工挖孔桩基，具有承载力高、无振动、不污染、无噪声、无扰动土、能与现有建筑物贴近施工、适应性强等优点，在桩基工程中替代了打入桩及其他形式的灌注桩，并在工程中得到广泛应用[1][2]。 　　1 人工挖孔桩的特点 　　挖孔桩与其他深基础尤其是预制桩相比，主要有以下特点[3]： 　　1.1 受力性能好，由于挖孔桩直径大，所以单桩承载力高。其抗震性能好，沉降量小，能防止不均匀沉降。挖孔桩一般直径为0.8~2.4米，可承几千千牛至几万千牛的力，适用于上部传来的荷载大而集中的结构。由于其嵌入岩层一定深度，所以能承受较大的水平荷载，扩底挖孔桩还可抵抗很大的上拔力。 　　1.2 施工方便，造价低。持力层有一定倾斜时，预制桩会长短不齐，大量截桩、接桩，挖孔桩则无上述问题；施工仅需轻型工具，不需大型施工机械，适于人工费较低的地区；各桩可分别同时施工，施工速度较快；预制桩打桩时会造成相近的桩侧移或向上浮起，挖孔桩则无此问题，且无噪声污染；挖孔桩成孔大，容易检查桩底持力层情况及侧面土质情况，并易于混凝土浇注、振捣；在密实的砂层及卵石层或有孤石的地基中，打预制桩十分困难，而挖孔桩则易于施工。 　　1.3 不宜使用挖孔桩：坚硬持力层很深，桩太长，造价高；建筑层数少，荷载小；地下水位高，特别是海边回填场地应注意。 　　2 工程案例 　　2.1 工程概况 　　某栋教学楼外包尺寸结构外缘尺寸为22m（宽）×16.97m（高），基坑长190.5m，标准段宽22m，标准断面处基坑深约为16.97m，竖向设置四道支撑加一道倒换支撑保??稳定；底板下设有风道处基坑深约为19.85m，竖向设置五道支撑加一道倒换支撑保持稳定。基坑采用人工挖孔咬合桩，桩径φ1200mm，咬合100mm；端头井处桩长29.2m，其它区段桩长25.2m，桩总数量为516根，总长约为13117m，桩身砼采用C30砼，砼总方量约为14890m3。 　　2.2 人工挖孔桩施工方法 　　根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分3个循环完成。挖孔桩施工顺序工艺流程如图1所示。根据车站总体施工布置安排，人工挖孔桩全面展开分段开挖。人工挖孔桩施工工艺流程详见图2。挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m，护壁混凝土采用现场自拌。孔桩钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊整体起吊放入孔内。人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注。 　　2.3 人工挖孔桩技术措施 　　挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊，分节开挖及灌注钢筋混凝土护壁成孔。施工中根据地质情况按0.5～1.0m循环进尺进行施工，护壁混凝土采用现场自拌。桩身钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊分段起吊放入孔内。挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注，挖孔桩施工技术措施如下： 　　2.3.1 平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经复核无误后现场测放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。 　　2.3.2 由人工逐层用镐、锹进行开挖。挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。护壁混凝土采用C20早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚15cm，护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内。待第一节孔圈护壁完成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。在挖孔桩成孔过程中，以此为标准来检查其垂直度和几何尺寸。 　　2.2.3 于孔口安装半园形防护罩，安设垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明等设施，并检查其安全性能。在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具