80t转炉设计　.docVIP

80t转炉设计　 原始条件　 炉子平均出钢量为80吨　　 铁水采用P08低磷生铁；　　　V/T=0.92　　　　　　　　　　 确定初期金属装入量G.取B=20% 则　 　 确定吹氧时间.根据生产实践，吨钢耗氧量，取吨钢耗氧量为m3/t，并取吹氧时间为t =1min.则　　 　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　取K=1. 则　　 　　　　　 　 h，符合条件　 炉帽尺寸的确定　　 顶吹转炉一般都用正口炉帽，其主要尺寸有炉帽倾角、炉口直径和炉帽高度。设计时，应考虑到一下因素：确保其稳定性；便于兑铁水和加废钢；减少热损失；避免出钢时钢渣混出或从炉口流渣；减少喷溅。　　 炉帽倾角θ：倾角过小，炉帽内衬的不稳定性增加，容易倒塌；过大时，出钢时容易钢渣混出和从炉口大量流渣。目前倾角多为60±3°。　 取 θ=63°　　　　　　　　　=0.5D=0.5*4.025=2.0125（m）　 炉帽高度：为了维护炉口的正常形状，防止因砖衬蚀损而使其迅速扩大，在炉口上部设有高度为=300~400mm的直线段。因此炉帽高度为　 　 =350mm　 则整个炉帽高度为：　　 　　 炉身尺寸确定　　 炉膛直径D膛=D(无加厚型)= m 　　 根据炉熔比为0.92，可求出炉子总容积为　　 　　　 　　 炉身高度　　 　　 　　　：为了缩短出钢口长度，以利维修和减少钢液二次氧化及热损失，大型转炉的θ趋向减小，国内转炉多为45°以下。　　　=20°　 出钢口直径：出钢口直径决定着出钢时间，因此随炉子容量而异。出钢时间通常为2~8min。时间过短，即出钢口过大，难以控制下渣且钢包内钢液静压力增长过快，脱氧产物不易上浮。时间过长，即出钢口太小，钢液容易二次氧化和吸气，散热也大。通常，可按下面的经验公式确定　　　===14.25cm=0.14m　　　出钢口衬砖外径 =6*=6*0.14=0.84m　　　出钢口长度　　　=7*0.14=0.98m　　　炉衬厚度确定　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　炉身工作层选mm，永久层选10mm.填充层100mm，　　 总厚度为： 50＋10＋100=mm　　 炉壳内径为：　 　　 炉帽工作层50mm，永久层10mm.　　 炉底工作层50mm，永久层230＋3×65=425mm.　 炉底永久层用标准镁砖砌一层230mm，　　　 黏土砖平砌三层65×3=195mm　 则炉底砖衬总厚度为50＋425=mm　　 故炉壳内型高度为　　 　　　 工作层材质全部采用镁碳砖。炉壳厚度确定炉身部分选70mm厚的钢板，炉帽和炉底部分选用60mm厚的钢板.则　　 　　　 验算高宽比　　 　　 符合高宽比推荐值1.5～1.5之间，因此认为所设计的炉子尺寸基本上是合适的，能够保证转炉的正常冶炼进行。根据上述计算的炉型尺寸绘制出炉型如图所示。　　　　　　　　　转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。炉衬简介 　 炉衬组成 　　　 转炉炉衬由永久层，填充层和工作层组成。永久层紧贴着炉壳钢板，通常是用一层镁砖或铝砖侧砌而成，其作用是保护炉壳。修炉时一般不拆除炉壳永久层填充层介于永久层和工作层之间，一般用焦油镁砂或焦油白云石料捣打而成。工作层直接与钢水，炉渣和炉气接触，不断受到物理的，机械的和化学的冲刷，撞击和侵蚀作用，另外还要受到工艺操作因素的影响，所以其质量直接诶关系到炉龄的高低　　　　　 砌筑过程：　　　45 度。　 第三步：砌筑炉底中心砖和第一环工作层砖。　 第四步：砌筑永久层第三层砖，其砌筑方式与第一和第二永久层相同。　　　1～8 砖环缝全部用泥浆湿砌，1～24 环砖放射缝要求每隔5 块中有1 块砖放射缝打灰湿砌。砌筑时若每环砖环缝面有错台时，则可用角向磨光机进行研磨。　　 第六步：炉底风口部位的砌筑，当炉底工作层砖钢至风口旁时，先干摆并调整风口工作层砖，量出加工砖的上下口尺寸。　 第七步：砌筑炉底结合部的工作层砖，将已预加工好的炉底工作层砖，在顺序进入炉内砌筑，局部不平处，可用研磨机磨平。然后在最外环底部充填捣打料，并砌筑接头层砖。　 耐火材料的选择　　　　　　(1) 炉口部位。这个部位温度变化剧烈，熔渣和高温废气的冲刷比较厉害，在加料和清理残钢、残渣时，炉口受到撞击，因此用于炉口的耐火砖必须具有较高的抗热震性和抗渣性，耐熔渣和高温废气的冲刷，且不易粘钢，即便粘钢也易于清理的镁碳砖。　 (2)(3) 炉衬的装料侧。这个部位除受吹炼过程熔渣和钢水喷溅的冲刷、化学侵蚀外，还要受到装入废钢和兑入铁水时的直接撞击与冲蚀，给炉衬带来严重的机