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生产管理培训课程 许志丰 一、生产管理的定义 什么是生产管理 为使生产达到低成本、高效率、高品质，在与生产直接相关的第一线，将人、机、料、法、环、测等进行合理配置和优化组合，实现生产过程有效转换的一种综合性管理。 管理核心：质量、安全、成本、交期 管理的途径：现场管理5M1E 管理方法：目标管理 坚持的原则：持续改进 什么是质 量 （一）朱兰的定义 （二）美国质量专家的质量定义 1、克劳斯比：产品符合规定要求的程度 2、德鲁克 ：质量就是满足需要 3、菲根堡姆 ：产品或服务质量是指营销、设计、制造、维修中各种特性的综合体 （三）ISO9000：2005的定义 一组固有特性满足要求的程度 （四）用户对质量的定义 影响质量的因素 设计质量（工艺设计、试验配方） 制造质量（执行工艺：统计工序次品，分析原因） 质量像牙膏，需要挤 产量是直观的数字，质量是心中的期待 产量是近期目标，质量可以是远期目标 产量代表今天，质量代表明天 产量代表我们的能力有多大，质量代表我们的水平有多高 产量是用手做出来的，质量是用心做出来的 现场管理的金科玉律 （1）当问题（异常）发生时，要先到现场 （2）检查现物 （3）当场采取临时处置措施 （4）发掘真正原因并排除 （5）标准化以防止再发生 定置管理的6S活动 安全管理 管生产，就必须管安全 安全第一，预防为主 三不放过原则 安全培训、演练、检查 成 本 管 理 制造成本的构成 原材料及辅助材料（构成产品的所有材料：钢背、粉剂、包装盒、缩膜、纸箱、标签、打包带、封口胶带等） 直接人工（工人工资） 制造费用：间接人工、维修费用、水电费用、设备折旧、劳保用品等 生产现场七大浪费 生产过剩 库存 搬运 等待 制造不良 加工本身 动作 （一）生产过剩浪费 生产过剩浪费改善着眼点 （1）工序与工序之间的生产过剩 （2）车间与车间之间的生产过剩 （3）库存过剩 （二）库存浪费 材料库存：运输周期长、大量采购或运输成本低等原因 半成品库存：生产过剩、工序间或车间能力不匹配、计划变更、工位布局不合理等 成品库存：生产过剩、发货延迟等 造成危害：占用场地、搬运浪费、劳务费增加等 （三）搬运浪费 是指在生产过程中出现不必要的堆积、放置、移动或整理。 造成以下危害：移动物品所需人员、时间、空间、工具等的浪费，还可能造成搬运过程中物品的丢失、损坏。 改善搬运浪费着眼点 （1）减少操作环节 （2）重视放置方法（产品放板架上） （3）减少不合理搬运（搬运过程充分考虑空间及经济性） （4）安全轻松搬运（保持通道平整、畅通） （5）重视搬运的连接点（消除多次搬运现象，减少转运物资的距离，争取一次性搬运到位） （四）等待的浪费 就是人或设备没有作业而等待，造成的原因有以下几种： （五）制造不良品浪费 作业人员流动较大 （五）制造不良品浪费（续） 设备保养不及时导致故障 （五）制造不良品浪费（续） 工艺标准含糊不清 避免制造不良品浪费的方法 检查工艺要求，正确了解客户要求 对设备正常保养，设备问题及时处理不拖延 员工作业使用的量具精度要高，刻度要准 检查工装夹具，保证正常 加强新员工培训，尤其是质量要求、工艺标准等 发现不良品必须立即处置 “三不”原则：不制造、不接收、不流转不良品 （六）加工浪费 指将不必要的作业当成必要，包含两层含义（1）不必要的加工；（2）过度精细的加工，主要原因在以下几个方面： a.人员操作：不熟练，技能达不到要求；对加工工艺标准不了解（不需要加工的也加工了） b.工艺标准：不准确，过精、过细、过深的加工 c.设备：缺少能够满足工艺标准要求的工作平台或工装，增加人数或时间；设备老化，加工速度慢、时间长；设备无效行程长 d.材料：材料加工余量过大，需多次磨削，多次调磨床 （七）动作浪费 （七）动作浪费（续） （七）动作浪费（续） （七）动作浪费（续） （七）动作浪费（续） 改善动作浪费的着眼点 1、改善工艺布局 改善动作浪费的着眼点 2、现场配置原则 2.1 将材料或工具定置存放（靠近使用区域，缩短动作距离）； 2.2 将材料或工具放在操作工周边尽可能靠前的位置 改善动作浪费的着眼点（续） 2.3 移动物品时，尽量水平移动，避免上下移动 改善动作浪费的着眼点（续） 3、物料架设计原则