第三章 电火花加工工艺规律 特种加工技术知识_精彩课件-PPT 特种加工技术知识_精彩课件 PPT.pptVIP

图3-16 加工极性对电极相对损耗的影响 2. 非电参数对电极损耗的影响 1) 加工面积的影响 在脉冲宽度和峰值电流一定的条件下，加工面积对电极损耗影响不大，是非线性的(如图3-17所示)。当电极相对损耗小于l%，并随着加工面积的继续增大，电极损耗减小的趋势越来越慢。当加工面积过小时，则随着加工面积的减小而电极损耗急剧增加。 图3-17 加工面积对电极相对损耗的影响 2) 冲油或抽油的影响(如图3-18所示) 由前面所述，对形状复杂、深度较大的型孔或型腔进行加工时，若采用适当的冲油或抽油的方法进行排屑，有助于提高加工速度。但另一方面，冲油或抽油压力过大反而会加大电极的损耗。因为强迫冲油或抽油会使加工间隙的排屑和消电离速度加快，这样减弱了电极上的“覆盖效应”。当然，不同的工具电极材料对冲油、抽油的敏感性不同。如用石墨电极加工时，电极损耗受冲油压力的影响较小；而紫铜电极损耗受冲油压力的影响较大。 由上可知，在电火花成型加工中，应谨慎使用冲、抽油。加工本身较易进行且稳定的电火花加工，不宜采用冲、抽油；若非采用冲、抽油不可的电火花加工，也应注意冲、抽油压力维持在较小的范围内。 图3-18 冲油压力对电极相对损耗的影响 冲、抽油方式对电极损耗无明显影响，但对电极端面损耗的均匀性有较大区别。冲油时电极损耗呈凹形端面，抽油时则形成凸形端面(如图3-19所示)。这主要是因为冲油进口处所含各种杂质较少，温度比较低，流速较快，使进口处“覆盖效应”减弱的缘故。 实践证明，当油孔的位置与电极的形状对称时用交替冲油和抽油的方法，可使冲油或抽油所造成的电极端面形状的缺陷互相抵消，得到较平整的端面。另外，采用脉动冲油(冲油不连续)或抽油比连续的冲油或抽油的效果好。 图3-19 冲油方式对电极端部损耗的影响 图3-5 脉冲宽度与加工速度的关系曲线 2．脉冲间隔对加工速度的影响 在脉冲宽度一定的条件下，若脉冲间隔减小，则加工速度提高(如图3-6)。这是因为脉冲间隔减小导致单位时间内工作脉冲数目增多、加工电流增大，故加工速度提高；但若脉冲间隔过小，会因放电间隙来不及消电离引起加工稳定性变差，导致加工速度降低。 在脉冲宽度一定的条件下，为了最大限度地提高加工速度，应在保证稳定加工的同时，尽量缩短脉冲间隔时间。带有脉冲间隔自适应控制的脉冲电源，能够根据放电间隙的状态，在一定范围内调节脉冲间隔的大小，这样既能保证稳定加工，又可以获得较大的加工速度。 图3-6 脉冲间隔与加工速度的关系曲线 3．峰值电流的影响 当脉冲宽度和脉冲间隔一定时，随着峰值电流的增加，加工速度也增加(如图3-7)。因为加大峰值电流，等于加大单个脉冲能量，所以加工速度也就提高了。但若峰值电流过大(即单个脉冲放电能量很大)，加工速度反而下降。 此外，峰值电流增大将降低工件表面粗糙度和增加电极损耗。在生产中，应根据不同的要求，选择合适的峰值电流。 图3-7 峰值电流与加工速度的关系曲线 3.3.1.2 非电参数的影响 1．加工面积的影响 图3-8是加工面积和加工速度的关系曲线。由图可知，加工面积较大时，它对加工速度没有多大影响。但若加工面积小到某一临界面积时，加工速度会显著降低，这种现象叫做“面积效应”。因为加工面积小，在单位面积上脉冲放电过分集中，致使放电间隙的电蚀产物排除不畅，同时会产生气体排除液体的现象，造成放电加工在气体介质中进行，因而大大降低加工速度。 从图3-8可看出，峰值电流不同，最小临界加工面积也不同。因此，确定一个具体加工对象的电参数时，首先必须根据加工面积确定工作电流，并估算所需的峰值电流。 2．排屑条件的影响 在电火花加工过程中会不断产生气体、金属屑末和碳黑等，如不及时排除，则加工很难稳定地进行。加工稳定性不好，会使脉冲利用率降低，加工速度降低。为便于排屑，一般都采用冲油(或抽油)和电极抬起的办法。 1) 冲(抽)油压力的影响 度的关系曲线 在加工中对于工件型腔较浅或易于排屑的型腔，可以不采取任何辅助排屑措施。但对于较难排屑的加工，不冲(抽)油或冲(抽)油压力过小，则因排屑不良产生的二次放电的机会明显增多，从而导致加工速度下降；但若冲油压力过大，加工速度同样会降低。 这是因为冲油压力过大，产生干扰，使加工稳定性变差，故加工速度反而会降低。图3－9是冲油压力和加工速度关系曲线。 冲(抽)油的方式与冲油压力大小应根据实际加工情况来定。若型腔较深或加工面积较大，冲(抽)油压力要相应增大。 图3-8 加工面积与加工速度的关系曲线 图3-9 冲油压力和加工速度的关系曲线 2)“抬刀”对加工速度的影响 为使放电间隙中的电蚀产物迅速排除，除采用冲(抽)