精密及特种加工技术_第二章_精密切削加工.pptVIP

第2章 精密切削加工 教学提示：精密切削加工技术涉及的方法很多，本章主要介绍精密切削加工的分类、精密切削加工的机理分析、精密切削加工机床和应用以及功率超声车削等基本知识。 教学要求：通过本章的学习，要求学生在掌握普通切削加工的基础上，了解精密切削加工的相关知识，重点掌握精密切削加工的机理，以及精密切削加工机床的各组成部件，同时了解功率超声车削这种特种加工技术。 2.1 概 述 随着科学技术的发展，电子计算机、原子能、激光、宇航和国防等技术部门对零件的加工精度和表面质量要求越来越高。精密加工技术的研究及应用水平已成为衡量一个国家的机械制造业乃至整个制造业水平的重要依据。各国特别是工业发达国家对精密加工技术极其重视，投入了大量的资金对其进行研究，以保证其尖端技术产品处于国际领先地位，提高其产品在国际上的竞争力。 2.1.1 概念 所谓精密加工，是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺。 2000 年后，普通机械加工、精密加工与超精密加工的精度已经分别达到1 μm、0.01 μm及0.001 μm (1nm)。 精密加工技术是一项涉及内容广泛的综合性技术,实现精密加工，不仅需要精密的机械设备和工具，也需要稳定的环境条件，还需运用计算技术进行实时检测和反馈补偿。只有将各个领域的技术成果集成起来，才有可能实现和发展精密加工。 提高零件加工精度的主要原因： (1) 提高零件的加工精度可提高产品的性能和质量，提高产品的稳定性和可靠性。 (2) 提高零件的加工精度可促进产品的小型化。传动齿轮的齿形及齿距误差直接影响了其传递扭矩的能力。 (3) 提高零件的加工精度可增强零件的互换性，提高装配生产率，促进自动化装配应用，推进自动化生产。 实现和发展精密加工的关键技术 1，精密加工机床 2，金刚石刀具 3，精密切削机理 4，稳定的加工环境 5，误差补偿 6，精密测量技术 2.1.2 精密切削加工分类 根据加工表面及加工刀具的特点，精密切削加工可分为四类，精密与超精密切削方法如下： 2.2 精密切削加工机理 金属切削过程，就其本质而言，是材料在刀具的作用下，产生剪切断裂、摩擦挤压和滑移变形的过程，精密切削过程也不例外。但在精密切削中，由于采用的是微量切削方法，一些对普通切削影响不显著的因素将成为影响精密切削过程的主要因素。 2.2.1 切削变形和切削力 1，切削变形 1）过渡切削 2）最小切入深度 零件的最终工序的最小切入深度应等于或小于零件的加工精度(允许的加工误差)。因此最小切入深度反映了它的精加工能力。 以车削过程为例，对最小切入深度问题进行分析。车削过程能够成立，主要应满足列条件： (1) 切削过程应当是连续的、稳定的。 (2) 应当保持有较高的加工精度和表面质量。 (3) 刀具应有较长的使用寿命。 (2)最小切入深度 3）毛刺与亏缺 4）微量切削的碾压过程 2.切削力 1）切削力的来源 切削力的来源 2）影响切削力的因素 精密切削时，采用微量切削。各种因素对切削力的影响与普通切削有所不同。 （1）切削速度 如不考虑积屑瘤的存在，采用硬质合金车刀和采用天然金刚石车刀进行精密切削，切削速度对切削力的影响规律是不一样的。 用硬质合金车刀精密切削时，切削速度对切削力的影响不明显。 用天然金刚石车刀精密切削时，切削力随切削速度的增加而下降。 (1)切削速度 若考虑积屑瘤的影响，情况有所不同，如图2.12 所示。 （2）进给量 （2）进给量 （3）切削深度 一般切削时， FZ 与FY 的比值总是大于1，而精密切削时情况不一定是这样的，它取决于切削用量同刀具刃口半径的比值。当切削用量同刃口半径之比值达到一定数值时， FZ 与FY的比值可以小于1。 另外，在一般切削时，切削深度对切削力的影响大于进给量f 对切削力的影响。在精密切削时则恰恰相反，进给量对切削力的影响大于切削深度的影响。这与精密切削时通常采用进给量大于切削深度的切削方式有关。 (4) 刀具材料 天然金刚石对切屑的摩擦因数比其他刀具材料要小很多，而且天然金刚石能刃磨出极小的刃口半径，所以在精密切削时，采用天然金刚石刀具所产生的切削要比其他材料刀具小。 其他有关刀具几何角度、切削液等对切削力的影响同一般切削相似，故不再赘述。 2.2.2 切削热和切削液 切削热是金属切削过程中产生的重要现象之一，它直接影响刀具磨损和刀具耐用度，因而限制了切削速度的提高。在精密切削中，切削温度还会影响工件的加工精度和表面质量。 1. 切削热 1) 切削热的来源及切削温度 切削中所消耗的能量绝大部分转变为切削热。切削热来自三个切削变形区的金属弹性变形、塑性变形和摩擦。 (1) 变形所消耗的功转变为热。