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零件制造误差分析与控制;3调整误差：机械加工时，为获得尺寸精度，常采用试切法或调整法，均产生调整误差。 a试切法的调整误差：是由操作时的测量误差、机床微量进给误差和工艺系统受力变形误差所造成。 b调整法的调整误差：是由微进给量误差及因进给量小产生“爬行”所引起的误差；调整机构，如形程挡块、靠模、凸轮等的制造误差，或所采用的样件样板的制造误差，以及对刀误差等所形成的调整误差。 控制方法：a保证测量器具精度，须按期检修和进行计量。（过期的测量器具很有可能失精，会造成虚假尺寸） b保证机床的微进给精度。（注意机床的保养及合理使用，切不可超负，超速使用，以免机床失精。） c正确选订加工工艺参数。 d提高和控制定程精度和对刀精度。;4测量误差：由量具本身制造误差和所采用的测量方法与方式所产生的误差。 控制方法：选择正确和高一级精度的量仪、确定正确的测量方法、采用精度高的数据处理算法。（定期计量器具，提高人员素质。） 5机床误差： ⑴导轨误差：导轨是机床进行加工运动的基准，其直线运动精度，直接影响被加工工件的平面度和圆柱度。 ⑵主轴回转误差：磨削时将影响工件表面的粗糙度，产生圆柱度和平面度误差。 ⑶传动链误差：包括传动元件、丝杆、齿轮、蜗轮副的制造误差等。 ⑷机床运动部件的磨损造成的失精 。 控制方法：修复调整机床关键部件、零件。保证机床导轨直线运动和主轴回转运动的精度。提高传动链的制造精度，尽量缩短传动链，并控制和减小其装配间隙。（爱护机床，合理使用好，保养好机床。）;6夹具误差：夹具误差的主要因素是夹具各类元件；包括定位元件、对刀元件、刀具引导装置，及其安装表面等的位置误差，和各类有关元件的使用中磨损所造成的误差。 控制方法：须保证夹具的精度和粗糙度，须保证夹具设计和使用状况合理性，须强调夹具具备应有的刚性，使之不失精不变形。要求：精加工夹具允差：取相应公差的1／2～1／3；粗加工表面允差：取工件相应公差的1／5～1／10。（精加工的公差等级高，粗加工的公差等级低） 7刀具误差：由刀具制造误差（含电火花加工用电极），刀具装夹误差和刀具磨损产生的误差。 控制方法：在加工时了解被加工材料性能，正确使用进给量和合理吃刀量，粗加工与精加工更要合理选用，注意充分添加适当的冷却液以减小刀具的磨损，经常清除切削和工业垃圾，须保证刀具（含电极）制造和使用时的装夹精度。;8工艺系统变形误差：⑴工艺系统受力变形误差：包括由于机床零部件刚度不足，受力后弹性变形引起的误差；由于刀具刚性不足，受力后的弹性变形（如悬壁）变形引起的误差；和工件刚度不足，受力后的弹性变形塑性变形引起的误差。⑵工艺系统受变形误差：是由于加工时工件，刀具和机床受热后引起的变形，所产生的误差。 控制方法：提高和保证机床、刀具的高刚度和正确制订加工工艺参数是减小受力变形误差基本条件，精加工在恒温（20℃）条件下进行，是减少热变形的措施：一般恒温精度：±1℃，精密恒温精度：±0.5℃，超精密恒温精度：±0.1℃。 9工件内应力引起的误差：工件在加工时，由于其存在内应力的平衡被破坏，产生的变形误差。 控制方法：须在粗加工和半加工时消除内应力，即精加工前进行时效处理。;10操作误差：操作时由于技术不熟练，质量意识差，操作失误引起的误差。 控制方法：全面提高职工素质，大力开展技术培训、技能培训工作，明确岗位责任制度，开展比、学、赶、帮、超。有的放矢奖勤罚懒，造就自求上进的氛围，同时制订完善的质量保证体系和管理系统。;提高加工精度的途径;5误差补偿：采用各种误差补偿技术，可以使工艺系统中的常值系统误差的极大部分得以补偿消除，工艺系统中的变值误差，若选用误差补偿技术得当，误差变化规律的数学模型准确，则它可以补偿消除一大部分。但很难完全消除。对于工艺系统中的随机误差，补偿很难。选用预报性实时在线误差补偿技术，可以消除一部分的误差，但不能完全消除。;机械加工表面质量：;影响机械加工表面粗糙度的主要因素：;1影响机械加工表面物理力学性能的主要因素：;N=(HV-HV.)/HV.×100%,其中HV.为材料内部的显微硬度。冷作硬化的影响因素主要有以下三点：①刀刃的刃口半径r,当r增大时，刀刃对工件表面金属的挤压增大，塑性变形增大，导致冷硬增强。后刀面磨损增大，使工件表面挤压增大，塑性变形增大，导致冷硬增强。 ②切削用量的影响：切削速度V切增大，使切削力、切削热的作用时间缩断，一方面使塑性变形的扩展深度减小，冷硬层深度减少，另一方面使受热弱化作用减小，导致冷硬增强。进给量f的增加使切削力增大，强化作用增大，塑性变形加剧，导致冷硬增强。 ③工件材料的影响：低碳钢塑性大、强度低，冷硬的强化作用就大，中碳钢塑