第1章 裂解气分离.pptVIP

分 析 温度变化对应浓度变化 塔顶温度低，浓度提高需要的理论板数多，回流比大 塔底温度高，浓度变化需要的理论板数少，回流比小 脱甲烷塔，塔底温度低于常温，再沸器本身就回收冷量 提馏段设置中间再沸器，就可回收比塔底温度更低的冷量 精馏塔 中间再沸器 中间冷凝器 节省能量消耗 节约能量消耗 低温热剂作热源 设在提馏段 用温度比塔顶回流冷凝器稍高的冷剂作冷源 丙烯塔 丙烯精馏塔 特点 任务 分离丙烯-丙烷馏分的塔 塔顶得到丙烯，塔底得到丙烷 丙烯-丙烷的相对挥发度很小，不易分离 塔板数最多，回流比最大，运转费和投资费较多 丙烯精馏工艺 低压法 压力在1.2MPa以下 操作压力低，相对挥发度提高，塔板数和回流比减少 塔顶温度低于环境温度，不能用工业水来冷凝，必须采用制冷 工业上往往采用热泵系统 高压法 压力在1.7MPa以上 塔顶冷凝温度高于环境温度，用工业水冷凝回流 塔釜用急冷水（水洗塔出来的约85℃）或低压蒸气进行加热 设备简单，易于操作。 缺点是回流比大，塔板数多 （一）影响乙烯回收率的因素分析 原料气组成（CH4 /H2） 操作温度 压力 CH4／H2摩尔比大，尾气中乙烯含量低，即提高乙烯回收率。由于裂解气中的氢和甲烷都进入脱甲烷塔塔顶，在塔顶为了满足分离要求，要有一部分甲烷的液体回流。 但如有大量氢气存在，降低了甲烷的分压，甲烷气体的冷凝温度会降低，即不容易冷凝，会减少甲烷的回流量。那么甲烷会带走更多的乙烯，即乙烯损失增大。相反乙烯损失减少。 所以在满足塔顶露点的要求下，温度和压力一定时， CH4／H2越大，乙烯损失率越小。 （1）原料气组成 （2）温度和压力 降温和增压都有利于提高乙烯回收率，但温度降低、压力提高都受到一定条件的制约。 温度降低，受制冷剂温度级位的限制。 压力提高主要影响分离组分的相对挥发度，压力增大，降低CH4/C2H2相对挥发度，分离变难，使CH4难于从塔釜液中蒸出。 结 论 CH4/H2摩尔比愈大，操作压力愈高，塔顶温度愈低，尾气中乙烯损失愈小。 （二）利用冷箱提高乙烯回收率 为减少脱甲烷塔塔顶的乙烯损失，采用乙烯冷剂制冷及膨胀阀节流制冷（即冷箱部分） 生产中，脱甲烷塔系统为防止低温设备散冷，减少其与环境接触的表面积，常把节流膨胀阀、高效板式换热器、气液分离器等低温设备，封闭在一个有绝热材料做成的箱子中，此箱称之为冷箱。冷箱是在-100~-160 ℃下操作的低温设备。 冷箱可用于气体和气体、气体和液体、液体和液体之间的热交换，在同一个冷箱中允许多种物质同时换热，冷量利用合理，从而省掉了一个庞大的列管式换热系统，起到了节能的作用。 冷箱 用途 原理 后冷和前冷 把高效板式换热器、节流膨胀阀和气液分离器等放在一绝热箱中，在－100～－160℃低温下操作 用节流膨胀来获得低温 回收乙烯，制取富氢和富甲烷馏分 冷箱在流程中与脱甲烷塔的相对位置不同 前冷是将塔顶馏分的冷量将裂解气预冷，通过分凝将裂解气中大部分氢和部分甲烷分离，这样使H2/CH4比下降，提高了乙烯回收率，同时减少了甲烷塔的进料量，节约能耗。该过程亦称前脱氢工艺 后冷仅将塔顶的甲烷-氢馏分冷凝分离而获富甲烷馏分和富氢馏分。此时裂解气是经塔精馏后才脱氢故亦称后脱氢工艺 前冷和后冷 前冷：冷箱放在脱甲烷塔之前处理塔进料； 后冷：冷箱放在脱甲烷塔之后处理塔顶气。 前冷流程适用于规模较大、自动化程度较高、原料较稳定、需要获得纯度较高的副产氢的场合。但脱甲烷塔操作弹性较低，流程较复杂，仪表自动化要求高。 目前工业生产中应用前冷流程的较多。 52% 36% 深冷分离系统冷量消耗分配 乙烯塔 脱乙烷塔 其余塔 脱甲烷塔 9% 3% 脱甲烷塔 脱甲烷塔的中心任务: 　　 将裂解气中甲烷-氢和乙烯及比乙烯更重的组分进行分离，分离过程是利用低温，使裂解气中除甲烷-氢外的各组分全部液化，然后将不凝气体甲烷-氢分出。 脱甲烷塔是分离过程中温度最低的塔，能量消耗也最多， 所以脱甲烷塔是精馏过程中关键塔之一。 分离装置中的位置 分离装置中投资最大、能耗最多的环节 需在－90℃以下的低温条件脱除氢和甲烷 冷冻功耗约占全装置冷冻功耗的50％以上 脱甲烷塔 分离要求 轻关键组分为甲烷，重关键组分为乙烯； 塔顶甲烷馏分中的乙烯含量要低，保证乙烯的回收率； 塔釜产品甲烷含量尽可能低，以利于提高乙烯纯度，确保乙烯产品质量； 脱甲烷塔对保证乙烯回收率和纯度起决定性作用。 脱甲烷塔 操作温度和操作压力 操作温度和压力分析 塔顶温度随塔压降低而降低； 压力降低，回流温度降低； 压力降低，相对挥发度提高，用相同塔板数，可以降低回流比 压力提高，甲烷对乙烯的相对挥发度降低 ，压力升高受限制 为避免采用低制冷温度 应采用较高操作压力 T、P取决于裂解气组成、乙烯回收率