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棒材3#飞剪剪切控制?及改进措施 摘要：棒材生产在穿?水轧制过中，因信号检测系?统不能正常工?作，引起3#飞剪误动作或?者不动作，不能满足生产?设备的控制要?求，基于此对3#飞剪的剪切控?制原理进行介?绍，并分析影响飞?剪剪切精度及?稳定性的原因?以及总结改进?方法。经过实际应用?和不断改进，现在3#飞剪已经达到?工作稳定、剪切精度高、便于维护、能获得较大的?产品收得率。 关键词：3#飞剪 热金属检测器? 脉冲编码器 光幕 改进 前言 棒线厂第一作?业区轧制生产?线由18台轧?机和3套飞剪?组成。1#飞剪是起停式?曲柄剪，位于6#轧机后，用于粗轧坯的?切头和事故碎?断；2#飞剪是起停式?回转剪，位于12#轧机后,用于中轧切头?和切尾；3#飞剪是起停式?倍尺飞剪，用于棒材产品?的倍尺分断，是棒材生产线?的咽喉，与棒材生产工?艺结合非常紧?密，其性能是否优?良，运行是否可靠?对整个生产线?的作业率和产?品收得率有着?至关重要的影?响。 棒线厂在投产?后为了适应市?场需求，大批量生产Ⅲ级热轧带肋钢?筋，在工艺上采用?了穿水轧制等?棒材生产的新?技术。轧制工艺改为?穿水轧制后，轧件的表面温?度由原来的1?000℃左右降低至3?00℃左右；而且在穿水轧?制中，易产生大量的?水蒸汽，这些因素容易?造成3#飞剪信号采集?出错，造成3#飞剪误动作或?者不动作。3#飞剪动作的正?常与否直接影?响下游设备的?动作。出现异常时会?引起堆钢以及?造成设备损坏?，造成停车,加大精整工人?的劳动强度，直接影响了生?产作业率和产?品成材率等经?济指标。基于上述原因?对其做出相应?的改进和完善?，抑制了外界环?境因素所造成?不利的影响，保证了正常剪?切并且提高了?剪切精度，达到了预期目?的。 二、3#飞剪控制系统? 1、硬件配置 电机：采用了低惯量?他励电动机，型号为ZTF?S-315-42，额定功率为2?80KW，额定电枢电压?为440V，额定电枢电流?为704A，额定转速为6?50r/min，励磁电压为2?20V，励磁电流为2?4A。 主传动：美国GE公司?全数字直流调?速装置6KD?V31350?Q4F40D?3型。 检测元件：热金属检测器?（HMD0、HMD1、HMD2）、轧线出口脉冲?编码器、电机轴脉冲编?码器。 PLC系统：CPU、高速计数器模?块（HSC）、轴定位模块（APM）、数字输入输出?模块（DI/DO）以及电源模块?等。 改进前控制系?统硬件布置如?图1所示： （图1） M—电动机 DRIVE—全数字直流传?动 HMD0—热金属检测器? HMD1—热金属检测器? HMD2—热金属检测器? PG—电动机脉冲编?码器 APM—轴定位模块 HSC—高速计数器模?块 2、剪刃位置控制?和飞剪的工艺?要求 2.1剪切工艺对?飞剪的基本要?求 在剪切轧件时?，飞剪剪刃在轧?件运动方向的?分速度vx应?该与轧件运动?速度v0相等?或稍大，vxv0，即应以同步速?度进行剪切。若vx﹤v0，则剪刃将阻挡?轧件前进，造成轧件弯曲?甚至轧件缠刀?事故；若vx比v0?大得多，剪刃将使轧件?产生较大的拉?应力，影响轧件的剪?切质量，同时增加飞剪?的冲击负载。 2.2剪刃位置控?制 飞剪控制系统?中，剪刃的位置是?用角度表示的?剪刃的位置是?随传动电机按?一个方向旋转?，旋转一周为3?60°，剪刃的运动轨?迹见图2。 （图2） AY—剪刃切入角的?位置 Ax—剪刃剪出角的?位置 Az—原位 剪刃从原位A?z加速至剪刃?切入角AY的?位置，为剪切过程的?加速区（ v飞剪﹤v轧件 ），到达剪切范围?后稳速运行，剪切过程进入?同步区，此时剪刃速度?和轧件速度同?步或剪刃速度?约高于轧件速?度（0～3%L= NLPP N：成品轧机编码?器输出脉冲增?量 LPP：脉冲当量，即单位脉冲对?应的轧件长度? LPP的计算?方法：辊径优先和测?量优先 （1）辊径优先：即LPP=?×Dw/(PPR×i) LPP：脉冲当量 Dw：工作辊径 PPR：编码器每转脉?冲数 i：轧机减速箱速?比 （2）测量优先：即LPP=L/N L：HMD1～HMD2之间?的距离 N：轧件头部通过?HMD1～HMD2时记?录的脉冲数 2.3.2分段长度控?制 分段长度:Lc=（Ld×Nd+La）/ KLd：定尺长度，按实际冷剪定?尺长度设定 Nd：倍尺根数 La：附加长度，按冷剪齐头、齐尾长度及飞?剪剪切误差、HMD1～HMD2间距?.98～0.99c=( Lc /L)×N 分段剪切控制?：当轧件的头部?通过L这段距?离时PLC系?统共测得N个?脉冲数量，分段长度为L?c，则当前分段长?度所对应的脉?冲数量为Nc?。当HMD1