压力容器壳体检验作业指导书.doc

作 业 指 导 书 （壳体检验）文件编码版本/修改号页 码共 页 第 页总则 1.1为了准确、完善的测量壳体质量，确保壳体质量符合标准、工艺、技术文件的要求。 1.2确保测量测量方式及测量结果正确性，提升测量的精度以及避免漏检、误检的发生。 符合筒节检验的基本条件： 2.1 单个筒节标记清楚、完整。 2.1 单个筒节拼缝已经焊接完成。 2.2 单个筒节已经校圆，且其拼接焊缝的尺寸、外观已经检验合格。 2.3 筒节周长、直径、椭圆度等检验所需要的检具均在校检周期内，且完好无损伤。 单个筒节检验的具体检验要求及方法： 表面质量检查： 筒体表面质量检查采用目测方法：筒体表面不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层和机械损伤。 筒体厚度检测： 筒体厚度检测可选用游标卡尺、板厚千分尺、超声测厚仪等。 筒体实测最小厚度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差或设计图样规定的最小厚度。 各筒节的超声测厚点布置见右图，图中圆点为测点位置。 测点布置在离焊缝边缘50mm处，其中四个测点距板边缘50mm处，二个测点居中。 图：筒节测厚位置分布 周长检测： 筒节展开长度由成品封头而定；相邻筒节以及筒节与封头外圆展开长度应小于2π×b（b为错边量允许值）；即为筒节周长允许值。 换热器壳体部分筒节周长允许上偏差10mm，下偏差为零。 采用卷尺沿筒节上部端口、中间、下部端口的外表面围圈测量，测量时卷尺距端口距离应当均匀，且卷尺应当与筒节完全贴合。 多节筒节测量后，应将测量数据统计并计算，然后给出判断结果。 直径检测： 筒体周长检测合格后，其直径＝测量周长值／π。 对筒体分度，至少等分为8个等分，采用卷尺横向测量每个分度位置的直径；测量时卷尺来回摆动，读取最大测量数据。 周长及椭圆度均合格时，筒体直径也合格，除另外规定直径偏差的，按技术文件要求执行。 椭圆度检测： （A）.承受内压的容器筒节的圆度要求及测量方法： a）.筒节同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该??面内径D1的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25。 b）.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径D1的1%（对锻 焊容器为1‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25。 c）.①.筒节圆度测定是以筒体的端面作为测量基准。测量时筒体应保证足够的刚度或垂直立放，避免因筒节自重弯曲变形造成的测量误差。筒节圆度采用钢卷尺、金属直尺等，在筒节端面测出最大和最小直径之差，即为筒节圆度。 ②.筒节和封头、端盖等组焊后通常称为壳体。壳体圆度的测量方法与筒节圆度的测量方法有一些不相同。当壳体是由几个筒节组焊而成时，壳体圆度的测量可在壳体水平卧式放置的情况下进行，壳体同一横截面上最大内径与最小内径之差即为壳体圆度。壳体圆度测量除用钢卷尺外，也常用自制可伸缩内径测量杆进行测量（可测量到壳体任意横截面的圆度）。 ③.检测断面一般应离开壳体B类焊缝和人孔接管补强圈两侧边缘100mm以外处。 （B）.承受外压及真空容器的筒节椭圆度要求及测量方法： a）.采用内弓形或外弓形样板（依测量部位而定）测量，样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径，其弦长等于图6-12（GB150-1998第六章）中查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。 b）.用样板沿壳体径向测量的最大正负偏差e不得大于由图10-11（GB150-1998第十章）中查得的最大允许偏差值。 c）.锻焊容器的检测方法与内压容器相同。 筒节长度： 单个筒节长度不得小于300mm。筒体长度公差按设计图样和GB/1804-2000选取。筒体长度可用钢卷尺、金属直尺测量，以筒节端面作为筒节长度测量的基准。 壳体直线度： a）.壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，沿0o、90o、180o、270o四个部位拉φ0.5mm细钢丝进行测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算壳体直线度时应减去厚度差。 b）.壳体直线度检查：当壳体是水平放置时，为了避免因自重（尤其是薄壁、细长的工件）引起壳体弯曲变形，照成测量误差，因而壳体直线度检查均在90o和270o的中心线水平面上进行。 c）.壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB