沥青混凝土中下面层施工方案.docVIP

沥青混凝土下面层试验段施工方案 一、工程概况 主线路面下面层为粗粒式沥青混凝土（AC-25C）厚度8cm，沥青采用A级70号石油沥青。 二、试验段选取 在大面积施工前选取K308+493.34-K308+780右幅进行试验段施工，长度286.66m,宽度为11.75m，共计3368m2。 通过试验段施工，主要解决以下问题。 （1）根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式。 （2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。 （3）通过试铺确定：摊铺机的摊铺速度和摊铺温度；压路机的组合、碾压顺序、遍数、速度，确定松铺系数。 （4）试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度等确定用于大面积施工生产的标准配合比。 （5）全面检查材料质量及施工质量，并对质量不合格原因的查找及今后施工采取的措施。 三、施工准备 1、原材料的质量控制 A、沥青材料 采用日本加德士A级70号重交通石油沥青 B、粗集料、细集料、矿粉 采用山东嘉祥石场生产的碎石 由试验室对沥青路面所选用的原材料按照图纸设计及规范要求对沥青和各规格的矿料的物理性质级配等进行试验并报监理工程师审核。经过监理工程师进行平行验证后确认质量合格的原材料才能在本工程中使用。 2、配合比设计过程 A、目标配合比设计阶段：由试验室进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量和矿料级配作为目标配合比，供拌和机各冷料仓进料速度和试拌时使用。 B、生产配合比阶段：从二次筛分的各热料仓里的材料取样进行筛分，确定各热料仓的下料计量值，供控制室拌制三种不同沥青含量的混合料（一般为目标配合比中最佳沥青用量及它的±0.3%各一种），再由试验室进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。 C、生产配合比验证阶段：搅拌设备根据试验室提供的生产配合比，设定自动计量的数据进行试拌，铺筑试验段，并用试拌混合料及路上钻芯取样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制和质量检验的标准。 沥青下面层AC-25C生产配合比 材料规格 20-30mm碎石 10-20mm碎石 5-10mm碎石 3-5mm碎石 3-5mm石屑 矿粉 沥青 比例（%） 16 24 21 11 24 4 3.7 3、施工机械、设备、人员的进场 （1）开工前将用于本工程施工中的各种机械、设备的配置数量、性能、吨位、完好情况，运转情况，生产能力向监理工程师报告。批准后方可进场使用。 （2）将参与本工程的试验、检测、资料、行管、特种工、辅助工等人员的进场情况向监理工程师报告。 四、施工工艺 施工顺序：下承层准备→施工测量→沥青混合料拌制→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→横缝处理→开放交通 1、下承层准备 在铺筑沥青混合料时，对沥青下封层进行必要清理；对两侧路缘石安装进行检查；对路肩处防渗土工布与下封层粘结情况进行检查。 2、施工测量 标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值。现场根据技术交底设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。松铺系数暂按1.20，松铺厚度为96mm。 3、沥青混合料拌制 采用间歇式沥青混合料拌和设备（MARINI3000）。拌和机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。 （1）间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程 A 不同规格的冷砂石料→冷骨料运至给料装置进行粗配→冷骨料输送机传输→干燥滚筒烘干加热→热骨料提升机传输→热骨料筛分机筛分→热骨料在临时贮斗暂时贮存→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。 B 矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。 C 沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。 D 干燥滚筒与热骨料筛分机等所生产的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→废弃。 （2）沥青混合料拌和 拌和站设定每盘料拌和2500Kg，施工中拌和时间为45S（包括干拌时间）。根据生产配合比，沥青用量控制在生产配合比沥青用量的-0.2%~+0.2%之间，并严格控制各种材料用量及其加热温度。 温度的控制：骨料的加热温度为180℃左右、沥青的加热温度为160℃左右、混合料的出料温度为170℃~175℃、混合料超过195℃的必须废弃。 沥青混合料大量拌制前，先拌和3盘加热后的骨料，使拌和仓预热；然后按生产配合比进行试拌。由专人负责测量每车混合料温度并进行记录，拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。 沥青混合料正式开始拌制后，抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。 拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。 4、混凝土运输 沥青混合料用14-20辆载重3