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国内外碳钢钢渣典型处理工艺比较及趋势分析 　　摘要：国内外碳钢渣占钢渣总量大，处理工艺多样，根据企业的实际情况优化现有钢渣处理工艺，引进和吸收先进处理技术，选择适合企业自身发展的工艺技术，以达到钢渣处理安全、清洁、高效的目的。 　　关键词：碳钢渣；一次处理；二次处理；钢渣处理工艺 　　中图分类号：TF769 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）03-0111-03 　　 　　中国是产钢大国，每年钢铁渣的产生量随着钢铁产量的增加而随之增加，现有钢铁渣的产生量合计2.82亿吨，其中钢渣的产生量约8000万吨。所谓钢渣是指转炉、电炉、精炼炉熔炼过程中排出的由金属原料中的杂质与助熔剂、炉衬形成的以硅酸盐、铁酸盐为主要成分的渣。通常根据冶炼方法的不同，又可将钢渣分为转炉渣和电炉渣。 　　钢渣处理它分两个阶段，即由液态渣到固态渣的处理过程即一次处理和固态渣及渣钢铁的分选加工及磁选过程即二次处理。 　　一、典型钢渣处理工艺的性能分析 　　（一）国内钢渣处理工艺分析 　　1．目前国内钢渣一次处理有如下技术：热闷、热泼、滚筒、浅盘和格栅技术等，以上几种技术分别针对不同渣类且各存在优缺点： 　　（1）热泼处理工艺。主要优点：可以处理各类渣、工艺简单、成本较低，适合于小型钢厂少量钢渣处理。主要缺点：扬尘较大、工程机械损耗成本较高、存在响爆的可能、渣铁分离效果差且钢渣直接利用率低，该方式与当前行业倡导的环保理念背道 　　而驰。 　　（2）热态渣闷罐处理技术。可以大规模、高效率地处理冶金固体渣，削除因钢渣自然堆放而产生的扬尘污染和河道水源污染，变废为宝，使钢渣成为有效的再生资源。处理后钢渣粉化效果好，金属回收率较高、分级清楚，渣产品的性能基本稳定，本工艺具有钢渣温度限制范围较宽；钢渣的回收率提高；节约用水；高效；生产安全的优点。主要缺点：占地大；处理过程中极易发生响爆；闷罐后期维护成本较高；钢渣需要二次处理才能形成各类成品渣且二次处理分选线投资及占地较大。 　　（3）滚筒渣处理技术。主要是通过滚筒内钢球的滚动和筒内喷淋洒水对流入滚筒的液??热钢渣冷却和研磨，以得到料径合格的固态渣粒。主要优点：可以处理各类渣；短流程处理，占地少；清洁、高效、维护成本低；滚筒渣稳定性好，后续开发潜力大。主要缺点：一次投资大；工艺及装备技术需要专门培训后才能掌握。 　　（4）浅盘水渣处理技术。主要是通过将热钢渣倒入浅盘中直接对其洒水冷却，得到低温固态的渣料。主要优点：适合处理液态渣；处理周期短；生产能力较大；无粉尘污染，蒸汽也可自由扩散。主要缺点：大量高温蒸汽对人员、厂房、设备等造成损害；运行成本极高；存在响爆安全隐患等。 　　（5）冶金渣格栅技术。该工艺采用冶金用渣罐―格栅一体化新技术，彻底消灭大渣砣：采用钢渣格栅制品预置的方法，彻底防止了铸余钢渣倒入钢包后，包底总形成大渣钢铁，严重影响后期金属料处理与再利用的技术难题，给安全生产、清洁生产指明了方向。该技术适用铸余渣和铁水渣处理。主要优点：通过钢渣预制格栅板将铸余渣钢直接短流程分隔成规格料，达到直接入炉的标准。主要缺点：现场预制格栅占地大；制作效率低；成本高以及自动化程度 　　不高。 　　2．二次处理工艺包括水洗精铁粉工艺技术、精铁球球磨提纯工艺、渣钢铁回收工艺（含破碎、磁选及筛分技术）及高纯大块渣钢铁加工提纯工艺等。 　　（1）水洗处理技术。该工艺利用水洗槽将钢渣粉进行浸泡处理，浸泡后的钢渣基本达到了钢渣和铁粉分离的目的，利用磁辊将渣铁粉磁选出，该工艺提纯的精铁粉金属铁含量达80%以上。 　　（2）球磨处理技术。该工艺通过球磨机对5～100mm的含渣量较高渣铁原料进行研磨，形成5～100mm成品渣铁球返电炉利用，该工艺提纯的精铁球金属铁含量达80%以上。 　　（3）固态钢渣破碎分选技术――粒铁回收工艺。对粉化后的钢渣进行多重循环破碎（颚式破碎机及棒磨机）、筛分和磁选（双磁滚筒及带式除铁器），得到不同粒径规格渣和渣铁成品料，满足不同用途。粒度在10～100mm的冶金渣返转炉利用，粒度在20～100mm的铸余渣用于垫罐，粒度在5～10mm的冶金渣作为技改渣回填，粒度在5mm以下的冶金渣用于返烧结；经磁选后粒度在5mm以下的磁选渣（铁粉）供烧结使用，粒度在5～100mm的磁选渣铁返电炉利用，粒度在100mm以上的磁选渣铁返转炉利用。 　　（4）渣钢渣铁加工工艺。传统加工工艺：行车落球破碎，铲车倒运、水池浸泡、打渣机除渣等过程。石钢锤破碎加工新技术包括以下步骤： 　　第一，在破碎基地上放两块钢锭模，将待破碎的渣钢铁块的两端支撑在两块钢锭模上，中部悬空； 　　第二，在渣钢铁块的上面放置一罩筒，罩筒内设置一重锤和一提升机构； 　　第三，提升机构将重锤提升到罩筒顶