圆锥破碎机“飞车” 故障诊断与治理.docVIP

圆锥破碎机“飞车” 故障诊断与治理 　　【摘要】通过对圆锥破碎机工作原理和“飞车”故障原理的分析，结合生产实践中“飞车”出现的故障现象，综合剖析了“飞车”的原因，并采取相应的治理措施和经验，正确操作、维护设备，提高设备运转率。 　　【关键词】圆锥破碎机;“飞车”;锥套;动锥主轴;油膜强度 　　 　　0.前言 　　圆锥破碎机是对物料进行中碎、细碎工作时不可缺少的破碎设备，是大型石料厂和矿山破碎的理想设备，适用范围广泛。为适应选矿高产高效的市场需求，保持圆锥破碎机的高效运转,对整个选矿厂连续平稳地运行有着非常重要的作用。“飞车”故障是圆锥破碎机的最常见故障，它的发生严重影响到了选矿生产的高产高效。本文主要介绍圆锥破碎机“飞车”故障产生的原因以及治理措施和经验。 　　1.“飞车”的原理 　　圆锥破碎机在空载时，偏心轴套薄边一侧锥套与动锥主轴通过油膜接触，在接触点处产生的摩擦力矩驱动锥体与偏心轴套同方向而不同步的自转。这个摩擦力矩与碗形轴承作用于锥体球面的反向摩擦力矩若大小相等，就可保持锥体的匀速自转。由于偏心轴套的转速高于主轴的自转速度，故锥套与主轴接触点要发生相对滑动。若接触点太少，接触应力就会很大，以致高于油膜强度，使油膜破裂而产生干摩擦，干摩擦使接触点温度剧增，甚至发生胶合。这时主轴与锥套在瞬间“焊接”在一起，两者之间的摩擦力矩超过锥体球部与碗形轴承的摩擦反力矩，运动平衡被打破，锥体自转速度增加，碗形轴承对锥体球面的反作用力减小，致使机体严重振动。此外，由于接触点处温度很高，使得锥套受热膨胀，而偏心轴套温度低于铜套温度，而钢的热膨胀系数又比铜的热膨胀系数低，从而限制了铜套向外扩张，使铜套被迫向内凸出。这不仅使接触点面积进一步缩小, 而且还会使锥套与主轴间隙变小，加剧了发热，也加剧了主轴与锥套的胶合，从而更加快了主轴的自转速度，锥体的自转速度越来越快，最后“飞”了起来。动锥绕其中心线自转的速度一般不得超过15r/min，如果速度超过18 r /min，就应该认为有“飞车”的迹象了。 　　2.“飞车”的危害 　　圆锥破碎机发生“飞车”一般都要停车检修，使正常的生产作业被打断，并造成许多人力、物力的损失。仅从设备自身的角度看，“飞车”的危害是十分严重的。破碎机在带负荷运行时发生“飞车”，会引起破碎机超负荷运转，造成烧坏主电动机或锥齿轮轮齿折断等事故；“飞车”还会造成润滑油油温升高并变稀并从碗形轴承处大量甩出，因润滑油流失太多，油位降低造成供油中断，引起传动部件的损坏；锥体高速运转且极不稳定，造成剧烈的振动，使碗形轴承承受巨大的冲击负荷，造成碗形轴承开裂损坏；破碎机长时间剧烈的“飞车”，会造成锥套开裂或烧坏，主轴与锥套烧点的部位会使主轴上形成深浅不一的环形沟槽；偏心轴套与烧点接触区域因发热向内膨胀，冷却后却不能完全恢复，造成永久向内凸出变形，若不作处理就装入锥套，锥套会因锥孔变形无法就位，锥套与偏心轴孔之间出现间隙，如此投入使用使锥套很快脱落或开裂；偏心轴套受热变形有时还表现在薄边一侧外圆收缩，使大圆锥齿轮与偏心轴套配合变松，甚至造成大圆锥齿轮的脱落。从生产维修实践中，深刻体会到“飞车”故障对圆锥破碎机造成的严重后果，如果“飞车”频繁将会大大影响破碎机主要备件的使用寿命。由于圆锥破碎机的部件制作工艺要求高，各部件价格相对较高，所以维修成本也会随之升高，及时正确诊断并消除故障就显得尤为重要了。 　　3.“飞车”的诊断 　　根据实际生产经验，破碎机发生负荷“飞车”有下面几种原因： 　　3.1碗形轴承或动锥球面磨损，影响了它们之间的正常接触。一般是由于碗形轴承磨损变薄，两者的接触面加大，动锥主轴下沉，导致锥套与主轴接触间隙减小，接触应力增大，润滑油膜强度不够，容易发生“飞车”。 　　3.2在装配锥套时没有按技术要求操作，内壁刮研质量不合格，造成锥套与主轴多处面接触，油膜被破坏，主轴自转的速度就失去了控制而“飞车”。 　　3.3锥套在运转时因受非破碎物（过铁）作用，致使负荷过大，固定锥套的灌锌脱落，引起锥套上窜，主轴和锥套间隙变小，形成“抱轴”，主轴会跟随偏心轴套快速运转而“飞车”。 　　3.4破碎机运行时传动件之间会产生大量的热，正常情况下通过换热器把热量释放出去，从而实现系统的热平衡。若系统产生的热量过大，超过冷却器的冷却能力，或冷却器出现问题，换热效率降低、热平衡就会被打破。油温持续升高，油膜强度下降并产生干摩擦，甚至在碗形轴承、竖套、锥套和轴套等滑动接触部位产生烧伤。锥套和主轴之间因此发生“抱轴”而引起“飞车”。 　　3.5稀油系统给油压力一般在0.08MPa～0.15MPa，或高或低都不符合要求。有时稀油系统故障中断供油，而压力继电器的联锁保护又未发挥作用，于是滑动接触部位便发生迅速而严重的烧伤，并