机械制造及其自动化专业精品毕业论文--柴油机“气门摇杆轴支座”零件的工艺工装设计.docVIP

摘 要 本文对气门摇杆支座零件的工艺工装件的结构特点对其工艺过程进行了设计。为提高生产效率，设计了铣削窄槽夹具，对其它零件的加工有一定的借鉴意文。 关键词：气门摇杆支座 工艺 夹具 设计 零件图、零件毛坯合图、夹具装配图、夹具体零件图零件的作用气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，?20孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个?13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-?13mm孔和?20mm以及3mm轴向槽的加工。?20mm孔的尺寸精度以及下端面与?20mm 孔的中心轴线的平行度为0.05mm与左右两端面孔的尺寸精度等，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，以及2?13mm孔的尺寸精度，和上下两端面的平行度0.055mm。?和废品率?都为??。带入公式（???）得该零件的生产纲领 ???????×（????）（????）????????件?年 零件是机床上的杠杆?质量为0.5?查表???可知其为轻型零件，生产类型为大批生产。 由得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。∮45 4 ∮53 5、确定毛坯尺寸公差 表2-1 底板座架的毛坯（铸件）尺寸 由于零件是铸件，所以尺寸公差一般非常大，根据表5-3查得，公差带在5.6至11mm。 6、设计毛坯图 根据以上数据，设计出该零件的毛坯图见图2-2 图2-2 气门摇杆支座毛坯图 三、选择加工方法，制定工艺路线 1、定位基准的选择 本零件总体是带孔的杆状，后加一个半圆带孔的底座。以孔（中心线）为其设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应以孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，选通孔及左端面为精基准。粗基准也可以用左端面。精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现V形块十大平面的定位方式（V形块采用联动夹紧机构夹紧）。?20mmmm孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工?20mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。在加工?20mm前先要铣左右两端面。最后铣3mm的槽。由参考中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的，零件的结构的工艺性也是可行的第一， 在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面?13mm孔：钻孔 3mm轴向槽—精铣 ?20mm钻孔—粗镗—精镗 因左右两端面均对?20mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。 根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上断面后钻孔，左右端面上?20mm孔放后面加工。加工工艺路线如下： 序号 工序内容 简要内容 铸造 时效 消除内应力 涂漆 防止生锈 01 精铣上端面 先加工粗基准面 02 精铣下端面 加工经基准 03 钻两通孔 先面后孔 04 铣右端面 先面后孔 05 钻通孔?18mm 06 镗孔?20mm，孔口角1*45度 后镗削余量 07 铣左端面 08 铣轴向槽 次要工序后加工 09 检验 10 入库 四、加工工序设计 经查参考文献 1、表3—12可得，铣削上端面的加工余量为4mm，又由零件对上顶端表面的表面精度RA=12.5mm可知，粗铣的铣削余量为4mm。 底面铣削余量为3mm，粗铣的铣削余量为2mm，精铣余量为1mm，精铣后公差登记为IT7～IT8。 取每齿进给量为fz=0.2/z（粗铣） 取每齿进给量为f=0.5mm/r（精铣） 粗铣走刀一次ap=2mm，精铣走刀一次ap=1mm 初步取主轴转速为150r/mn（粗铣），取精铣主轴的转速为300r/min，又前面已选定直径D为?80mm，故相应的切削速度分别为：校核粗加工。 V粗=πDn/1000=3.14*80*150/1000=37.68 V精=πDn/1000=3.14*80*300/1000=75.36 又由机床切削功率P=16