机械制造工艺学第2章-加工精度.pptVIP

第二章 机械加工精度 第一节 概述 第二节 工艺系统的几何误差 第三节 工艺系统的受力变形 第四节 工艺系统的热变形 第五节 工件残余应力引起的误差 第六节 加工误差的统计分析法和分析实例 第七节 提高和保证加工精度的途径 第二章 机械加工精度 第一节 概述 二、影响加工精度的因素即原始误差 三、原始误差与加工误差的关系 当原始误差的方向为加工表面的法线方向时，引起的加工误差最大；当原始误差的方向为加工表面的切线方向时，引起的加工误差最小，一般可忽略不计。 把对加工精度的影响最大的那个方向称为误差敏感方向。 第二节 工艺系统的几何误差 一、加工原理误差 二、机床的几何误差 ——包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中的磨损。 （一）机床主轴的回转运动误差 1.主轴回转运动误差的概念与形式 ? 断面圆跳动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动。它主要影响端面形状和轴向尺寸精度。 ? 径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动。主要影响圆柱面的精度。 ? 角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线方向成一倾斜角度，但其交点位置固定不变的运动。主要影响圆柱面与端面加工精度。 2.主轴回转运动误差的影响因素 3.主轴回转精度的测量 1）千分表测量法（径向、轴向） 4.提高主轴回转精度的措施 1）提高主轴部件的制造精度 ① 提高轴承的回转精度； ② 提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合表面的加工精度； 2）对滚动轴承进行预紧 3）采取措施使主轴的回转精度不反映到工件上去。 1.磨床导轨在水平面内直线度误差的影响 将直接反映在被加工工件表面的法线方向，对加工精度影响极大，使工件产生圆柱度误差。 2. 磨床导轨在垂直平面内直线度误差的影响 3.导轨面间平行度误差的影响 机床导轨的几何精度还与使用时 的磨损及机床的安装状况有关。 传动链中的各传动元件，因有制造误差（主要是影响运动精度的误差)、装配误差（主要是装配偏心）和磨损而破坏正确的运动关系，使工件产生误差。 内联系的传动链中，首末两端传动元件之间相对运动的误差（要求刀具和工件之间具有准确的传动比），成为影响精度的主要因素。 （2） 减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度。 3.测量误差 工件在加工过程中使用的各种量具、量仪等本身的制造误差、测量时的接触力、温度、目测正确程度都直接影响加工误差。 4.调整误差 1）试切法调整 ① 测量误差； ② 进给机构的位移误差——低速微进给机构的爬行现象； ③ 试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响。 2）调整法调整 ① 影响试切法调整精度的因素，同样对调整法的影响； ② 用定程机构调整的影响； ③ 用样件或样件调整的影响； ④ 试切加工几个工件的平均尺寸与整批工件总体尺寸不符造成的加工误差。 第三节 工艺系统的受力变形 一、基本概念 二、工艺系统受力变形对加工精度 的影响 2.误差复映规律 —— 由于被加工表面的形状误差或材料硬度不均匀而引起切削力变化，使受力不一致而产生加工误差。 3.其他力引起的加工误差 1）夹紧力引起的加工误差 ? 对于刚性较差的工件，夹紧力常会引起显著的加工误差。 ? 夹紧变形引起的工件形状误差不仅取决于夹紧力的大小，而且与夹紧力的作用点有关。 2）重力引起的加工误差 工艺系统有关零部件自身的重量以及它们在加工中位置的移动，也可引起相应的变形，造成加工误差。 三、机床刚度测定 1.单向静载测定法 ——在机床不工作状态下，模 拟切削时的主要作用力，对机床 部件施加静载荷并测定其变量， 通过计算求出机床的静刚度。 2.三向静载测定法 进一步模拟实际车削受力Fx、Fy、Fz的比值，从x、y、z三个方向加载，测定的刚度值较接近实际。 3.工作状态测定法 —— 依据误差复映规律。 四、影响机床部件刚度的因素 1.连接表面接触变形的影响 零件表面总是存在着宏观和微观的形状误差，连接表面之间的实际接触面积只是名义接触面积的一部分。 在外力作用下，这些接触处将产生较大的接触应力而引起接触变形。 由接触变形与压强之间的关系看出，接触刚度随载荷的增加而增大。 2.部件中薄弱零件的影响 如果部件中有某些刚度很低的零件时，受力后这些低刚度零件会产生很大的变形，使整个部件的接触刚度降低。 五、减少工艺系统受力变形的工艺措施 3.提高机床部件的刚度 4. 合理装夹工件以减少夹紧变形 第四节 工艺系统的热变形 工艺系统的热源 ? 内部热源——如，切削热、摩擦热等； ? 外部热源——主要是环