激光表面处理工艺在车身覆盖件模具中的应用,docVIP

激光表面处理工艺在车身覆盖件模具中的应用 （时间:2009-10-9 8:04:20 来源：模具网） 在正常冲压作业环境下，车身覆盖件模具的主要失效形式是：模具表面粘结形成积瘤，划伤冲压件表面，频繁打磨丧失型面精度。在汽车的使用过程中，车身锈蚀先从拉毛划痕开始，尤其对一些骨架件或加强板件而言，划痕处的应力集中是导致破裂的主要原因之一。为了提高覆盖件质量，维修钳工不得不研磨模具表面除去积瘤，并且需抛光产品表面划痕。而频繁抛光打磨，既破坏了最初的模具形面，又降低了生产效率，最终导致冲压件精度降低，模具过早失效。 拉延工序件产生拉毛的主要因素 车身覆盖件质量主要取决于拉延工序质量，拉延工序件缺陷形式主要有起皱、破裂、棱线滑移、吸颈和拉毛等。前四种可以在冲压工艺方案确定阶段及模具精调阶段改善或优化，最后一种缺陷伴随着模具应用的全过程，只要是冲压件都存在不同程度的表面拉毛缺陷。更有甚者，拉毛转化成犁沟，深约为材料厚度的1/3。无论如何，仅靠钳工抛光模具表面，不能解决拉毛缺陷。一般抛光一次仅维持冲压40～50件，又产生拉毛。本文探讨对象是拉毛缺陷产生机理、危害及其改善途径。 模具作用于钢板表面够成一对摩擦副，摩擦副之间的硬质颗粒也会造成拉延工序件产生拉毛缺陷，同时损伤模具表面。这些颗粒来自钢板表面、脏污的模具表面及工作环境等。这种缺陷，只能依靠清洁环境、清洗板料和模具表面才能改善或消除。外来硬质颗粒不在本文分析范围。 1. 拉延模表面粘结瘤的生成 车身覆盖件拉延时板坯滑过模具表面，在力和摩擦作用下，模具表面和金属板料表面的吸附层和油膜被破坏，刚开始是表面的高点油膜先失去，吸附层破坏，产生原子级接触而出现冷焊现象。模具表面和板料表面的金属离子相互吸附、扩散，由于板料轧制和模具铸造或加工等产生晶粒缺陷，两种洁净表面金属离子吸附力大于有缺陷的原子键或正常原子键，板料晶粒被剥离、粘结在模具表面上，随着拉延继续深入，板料连续滑过模具表面，这些先粘附高点更易挤压破坏板料表面油膜而吸附、扩散和剥离板料表面，发生再次粘结。多次拉延，造成粘结点增生形成“积瘤”。 “积瘤”的每层金属晶粒都经过了晶粒破碎和位错变化，金属塑性变形抗力增大，其硬度和强度显著升高，塑性和韧性下降，即产生加工硬化现象。“积瘤”具有比板坯材料更高的硬度，可达到板料硬度的2～3.5倍。拉延不断进行，长高的积瘤像一把铲刀，铲去滑过积瘤处的板料金属，产生划伤鳞刺和犁沟损伤。如图1所示，积瘤使冲压件表面产生的拉毛划伤。 图1 重卡保险杠端头严重拉毛缺陷 卡车前保险杠拉延工序如图2示所，板料厚1.2mm，模具材料为低合金铸铁，模具凸、凹模分界线随产品结构分型。因产品结构深，材料流动阻力大，无论怎样补充压边面，修边时拉毛部位不能全部修净。产品拉延轮廓外表面轻者划伤，重者出现犁沟和鳞刺现象；这时，仔细观察模具表面，有粘结斑痕，抛光模具表面，再拉延几乎无改善。造成上述现象的原因是，产品拉延深，拉延流动阻力较大；拉延时摩擦发热，模具和板料间咬合、粘结在模具表面而产生积瘤。模具尚未淬火表面硬度为基体硬度，一般为HB200～280，与板料的硬度很接近，极易产生粘结现象，模具硬度越低粘结趋势增大，而且为双向互粘结，即此时模具表面和板料表面剥离几率相等。经过不同热处理，模具表面硬度提高，增强了模具表面抗粘结能力。 图2 卡车保险杠拉延工序件 综上所述，凡是硬度相差小的同类金属，两种界面晶粒之间很容易发生原子扩散，形成金属键而产生粘结剥离。2. 覆盖件拉延表面拉毛的主要危害（1）拉毛增大拉延阻力。冲压作业时，拉延件表面拉毛增加了压边面进料阻力，要么频繁调整设备压力以维持最佳压力条件稳定产品质量，要么产品棱线及危险段面产生吸颈和破裂的概率增加数倍。（2）拉毛刻痕易产生应力集中。覆盖件表面拉毛易产生应力集中，导致覆盖件首先从划伤处出现裂纹，致使车身早期损坏。（3）拉毛刻痕易产生涂饰缺陷。拉毛刻痕在涂饰时，易出现细微排气不畅，导致漆膜与金属面间有气隙，因震动或碰撞，气隙处漆膜破裂而进气、进水，生锈由此先生。（4）增加人工修件工时。车身覆盖件因产品结构特点，许多产品表面拉毛必然留在产品上。手工抛光打磨，会产生工时浪费。如保险杠制品周边拉毛修复，每人每天8h作业，仅可修复约50件。（5）大型压机台时浪费。冲压作业每拉延40～50件，需停机抛光模具表面，每抛一次约10～15min。车身覆盖件模具的表面激光处理激光表面淬火工艺，是解决保险杠拉延模粘结积瘤缺陷的有效途径之一。与常规火焰淬火相比，激光处理能进一步提高模具表面硬度，增强表面抗粘结能力。激光表面强化技术目前主要的应用方式有两种：一是模具表面激光淬火硬化，二是模具表面局部损伤部位的激光